Устройство маслоотделителя для компрессора

Маслоотделитель для компрессора

Маслоотделители рекомендуются для систем:

• работающих при низких температурах;
• с не смешивающимися хладагентами;
• с испарителями, которые не возвращают масло — затопленные испарители;
• с линиями перепуска масла;
• с переменной производительностью;
• с длинным вертикальным всасывающим или нагнетательным трубопроводом.

Хотя должным образом установленные маслоотделители обычно очень хорошо отделяют масло от пара хладагента, они эффективны не на 100%. Следовательно, необходимо обеспечить некоторые дополнительные средства удаления небольшого количества масла, которое проходит через отделитель в другие части системы.

Устройство маслоотделителей нагнетательного трубопровода показаны на рисунке 24.1. В трубе большого диаметра установлены параллельные экраны и перфорированные перегородки. Пар хладагента со смазкой поступает из нагнетательного трубопровода меньшего диаметра в маслоотделитель, в результате чего скорость пара уменьшается. У капель масла больше кинетическая энергия и, следовательно, они продолжают двигаться к перегородке с большей скоростью. Так как тяжелые капли не могут быстро изменить направление и пройти через отделитель, они оседают на поверхности перегородок, а пар проходит через отверстия. Капли собираются и стекают в основание маслоотделителя, а затем обратно в компрессор через поплавковый регулятор и трубу. В других конструкциях маслоотделителей используется центробежная сила, сокращение скорости пара и изменение направления пара для отделения масла. Каждое устройство также основано на разнице кинетической энергии масла и пара.

При использовании маслоотделителя в системе важно ограничить попадание жидкого хладагента в картер при выключенном компрессоре. Хладагент может конденсироваться в маслоотделителе, если там холоднее, чем в компрессоре или соединительном трубопроводе. Уровень жидкости в отделителе поднимется и откроет поплавковый регулятор, пропуская смесь масла и жидкого хладагента в картер компрессора. Для минимальной конденсации пара хладагента при выключенном компрессоре в отделителе, его необходимо установить возле компрессора в теплом месте. Отделитель необходимо хорошо изолировать для уменьшения теплопередачи в окружающую среду при выключенном компрессоре. Для дальнейшего уменьшения возможности попадания жидкого хладагента из отделителя в картер линия отвода масла должна быть соединена с входным отверстием компрессора, а не картера. Благодаря устройству проходов в компрессоре жидкий хладагент испарится, а не смешается с маслом в картере.

Линию возврата масла необходимо оборудовать электромагнитным клапаном, смотровым стеклом, ручным регулирующим вентилем и ручным стопорным вентилем, как показано на рис. 23.15 в предыдущей главе. Определяя уровень масла через смотровое стекло, ручной регулирующий вентиль поворачивают так, чтобы жидкая смесь из маслоотделителя медленно поступала во входное отверстие при включенном компрессоре. Электромагнитный клапан соединен со стартером двигателя компрессора так, чтобы клапан был открыт, только когда компрессор работает. Это предотвращает перетечку жидкости из отделителя в выключенный компрессор, но разрешает регулировать поток и испарение хладагента во входное отверстие при включенном компрессоре.

Функции маслоотделителя

Основной функцией отделителя масла является удаление масла из потока паров хладагента высокого давления на линии нагнетания и его возврат в компрессор. Маслоотделитель предотвращает повышенный унос масла из картера компрессора и увеличивает эффективность системы посредством снижения интенсивности циркуляции масла в холодильном контуре.

Масло может возвращаться в компрессор напрямую (однокомпрессорные установки) или через систему «маслосборник — регулятор уровня масла» (многокомпрессорные агрегаты).

Отделители масла разных производителей и серий могут значительно отличаться друг от друга по внутренней конструкции и иметь различную эффективность маслоотделения. Кроме того, выпускаются маслоотделители как герметичные, так и разборные.

Стандартные отделители масла

Принцип действия. При входе в маслоотделитель пары хладагента с каплями масла попадают в корпус маслоотделителя, где скорость потока значительно падает. За счет снижения скорости потока значительная часть капель и паров масла оседает в нижней части аппарата. Затем газ проходит через выходной сетчатый фильтр, где происходит окончательное отделение масла от хладагента. В нижней части маслоотделителя находится поплавковый механизм с игольчатым клапаном, который возвращает масло обратно в компрессор.

Циклонные отделители масла

Принцип действия. При входе в маслоотделитель пары хладагента с каплями масла попадают в спиральную часть аппарата. Поток движется по спирали и за счет центробежной силы происходит осаждение капель масла на внутренней поверхности стенок маслоотделителя. По стенкам масло стекает в нижнюю часть аппарата, отделенную от основной части специальным маслоотбойником, который предотвращает повторный унос масла. В нижней части маслоотделителя находится поплавковый механизм с игольчатым клапаном, который возвращает масло обратно в компрессор.

Конструкция маслоотделителя и маслоотбойника предотвращает выброс масла при запуске холодильного компрессора.

Для отделения масла от хладагента применяют различные типы маслоотделителей, эффективность работы которых зависит от условий их использования. Например, степень отделения масла в аппаратах увеличивается с понижением температуры пара, входящего в маслоотделитель. Маслоотделители с фильтрующей насадкой обеспечивают большую степень отделения при меньшей доли масла во входящем в аппарат паре хладагента. Бар-ботажные маслоотделители работают с номинальным значением степени отделения, если высота барботажного слоя в аппарате не менее 0,12 м, а отделенное масло непрерывно удаляется из аппарата.

Эффективность работы гидроциклонов зависит от скорости движения потока хладагента с маслом во входном патрубке и его температуры, а также от гидравлического сопротивления аппарата. Степень отделения масла в аммиачном коническом гидроциклоне повышается с увеличением температуры и скорости движения потока во входном патрубке, достигая максимума при температуре 25°С и скорости движения 7-8 м/с, что связано с изменением плотности и вязкости хладагента и масла. Степень отделения масла в цилиндрическом гидроциклоне от R22 возрастает при понижении температуры и повышении скорости движения потока во входном патрубке. Рекомендуемые условия работы — скорость движения потока 9 м/с при температурах от −30 до +15°С.

Осушитель воздуха для компрессора

Воздух, сжимаемый компрессором, часто имеет частички влаги или масла, попадание которых в систему нежелательно. Для удаления примесей из сжатого воздуха устанавливают влагоотделитель для компрессора. В некоторых случаях без данного элемента выполнение работ с использованием пневмоинструмента становится невозможным.

Назначение влагоотделителя в компрессорах

Для организации правильной работы пневмоинструмента очень важным показателем является чистота сжатого воздуха, который на него подается. Прежде всего, он должен быть очищен от пыли. Для очистки от механических загрязнений используется воздушный фильтр, устанавливаемый на входе в агрегат. Также из воздушных масс нужно удалить влагу, которая при его сжатии конденсируется в ресивере и в самой системе. Для удаления влаги на выходе из компрессора устанавливают осушитель воздуха. Кроме влаги, сжатый воздух может иметь частицы масла, которое неизбежно попадают в него.

На заметку! Смешивание масла с воздухом при его сжатии характерно для воздушного поршневого и роторного (винтового) компрессора, поскольку работа данных агрегатов подразумевает обязательное наличие смазки.

Если воздух не очищать от влаги, то происходит следующее:

• при смешивании влаги с маслом происходит образование эмульсии, которая способна засорять пневмоканалы;
• при низких температурах влага в пневмоканалах замерзает, что может вызвать их закупорку или повреждение;
• в воздуховодах накапливается ржавчина, которая со временем может полностью перекрыть подачу воздуха;
• при попадании влаги в пневмоинструмент, его детали начинают ржаветь и быстро выходят из строя;
• образовавшая воздушно-масляная смесь по своему составу не может соответствовать требованиям для применения ее в пищевой, электронной, фармацевтической и химической промышленности;
• при наличии влаги становится невозможной качественная покраска, например, автомобилей, поскольку краска ляжет неплотно, с образованием пузырей, которые вызовут ее отслаивание.

Устройство и принцип работы детали

Устройство стандартного влагоотделителя вихревого типа для пневматических систем показано на рисунке ниже.

Состоит данный узел из следующих элементов.

1. Корпус. Крепится к пневмопроводу и является основой для всего влагоотделителя.
2. Стакан. Формирует внутреннюю полость, в которой размещаются дефлектор (3), фильтр (4), заслонка (5), пробка (7) и крыльчатка (8).

Принцип работы влагоотделителя достаточно прост. После попадания в корпус (1) сжатого воздуха, он перемещается в сторону крыльчатки (8). Попав на крыльчатку, имеющую направляющие лопасти, воздух закручивается. Под действием центробежной силы все находящиеся в воздухе частицы перемещаются к стенкам стакана (2), где конденсируются и скатываются вниз. Для отделения спокойной зоны, в которой находятся загрязнения (6), предусмотрена заслонка (5). Далее, воздушный поток попадает в дефлектор (3) с установленным фильтром (4), который задерживает мелкие твердые частицы загрязнений. Накопившиеся загрязнения удаляются через пробку (7), установленную на дне стакана.

Разновидности систем очистки воздуха

Для очистки сжатого воздуха, как для промышленных, так и для бытовых целей, применяется несколько типов влагоотделителей: вихревые, влагомаслоотделители адсорбционные и модульные системы очистки.

Вихревые фильтры

Влагомаслоотделитель вихревого типа имеет цилиндрическую форму (устройство было рассмотрено выше) и очищает воздух за счет его завихрения в камере (стакане). Вихревой маслоотделитель является самым распространенным приспособлением для очистки сжатого воздуха от влаги и частиц смазки.

Влагомаслоотделители адсорбционные

Для удаления из сжатого воздуха масла и влаги используют вещества, обладающие активными впитывающими свойствами, например, селикагель, алюмогель, хлористый кальций и др. На следующем рисунке показан масловлагоотделитель адсорбционного типа.

Модульные системы очистки

Наилучшие результаты по удалению из воздуха конденсата, частичек масла и пыли обеспечивает модульная система очистки. Состоит она из нескольких элементов: циклонного (вихревого) отделителя, фильтра тонкой очистки и угольного фильтра. На следующем рисунке показан масловодоотделитель модульного типа.

Важно! Модульные системы обеспечивают на последнем уровне очистки практически стопроцентную чистоту технического воздуха, который поступает на обдувочные пистолеты, пневматические инструменты, краскопульты и респираторы (не имеющие угольный фильтр).

Как сделать влагоотделитель своими руками

Поскольку в конструкцию влагоотделителя не входят высокотехнологичные элементы, то изготовить осушитель воздуха для компрессоров своими руками вполне возможно из подручных материалов.

Циклонный (вихревой) влагоотделитель

Валагоотделитель циклонного типа можно изготовить из баллона для сжиженного газа, ненужного огнетушителя или обрезка металлической трубы подходящего диаметра. Длина трубы может быть произвольной.

Изготавливается приспособление в следующем порядке.

1. Просверлите в нижней части корпуса отверстие и приварите обычный кран. Он будет служить для слива накопившегося в емкости конденсата. Ниже приведен чертеж самодельного вихревого влагоотделителя, по которому можно изготовить данное приспособление из металлической трубы.
   
2. В верхней части корпуса следует вварить выходной штуцер.
3. В нижней части трубы (баллона) делается отверстие (не ниже 150 мм от дна) и приваривается входной штуцер таким образом, чтобы воздух входил в емкость по касательной. Благодаря этому в емкости будет возникать завихрение, способствующее очистке потока от загрязнений.
4. Далее, к корпусу необходимо приварить 3 ножки, снабженные пятаками (для устойчивости).
5. При желании, получившееся приспособление можно покрасить.

Совет! Для правильной работы устройства его необходимо установить вертикально.

Самодельный адсорбционный влагоотделитель

Самодельный осушитель воздуха легко изготовить из фильтра для воды и силикагелевого наполнителя для кошачьих туалетов.

Также потребуется небольшая трубка из металла или пластика и клеевой пистолет.

Фильтр очистки воздуха от конденсата изготавливается следующим образом.

1. Отрежьте трубку такой длины, чтобы она входила в крышку и доставала до дна фильтра.
2. В трубке необходимо насверлить несколько отверстий, через которые будет проходить сжатый воздух от компрессора.
   
3. На одном конце трубки нужно вставить заглушку, чтобы при опускании в силикагель она не забивалась.
4. Верхний конец трубки необходимо вставить в крышку фильтра и загерметизировать место соединения с помощью клеевого пистолета.
   
5. В верхней части трубки или в крышке необходимо установить сетку, которая предотвратит попадание наполнителя в воздуховод.
   
6. Далее, следует засыпать силикагелевый наполнитель в колбу, вставить в нее трубку с крышкой и хорошо закрутить.

Теперь можно подсоединить к входному штуцеру влагоотделителя шланг от компрессора, а к выходному – шланг, ведущий к какому-либо пневмоинструменту, например, к краскопульту.

Маслоотделитель компрессора – система очистки газа от масла

Главная страница » Маслоотделитель компрессора – система очистки газа от масла

Компрессорные установки многообразного конструктивного исполнения, сделанные под работу с разными средами, широко применяются на практике. Компрессоры обеспечивают необходимые технологические условия для продуктивного применения газовой среды.

К примеру, сжатый воздух активно используется автосервисами, на заводах, на малых предприятиях. Даже в быту есть потребность в сжатом воздухе. Но компрессорным установкам присущ один серьёзный недостаток – унос масла из системы. Поэтому маслоотделитель компрессора является неотъемлемым элементом конструкции.

О маслоотделителях компрессоров

Компрессор видится системой, действующей на принципах механических движений. Поэтому само собой разумеющимся фактором отмечается использование смазки для движущихся деталей компрессорной установки.

Винтовой компрессор: 1 — электродвигатель; 2, 7, 8 — подшипники; 3 — ведомый ротор; 4 — корпус компрессора; 5 — вал; 6 — сальник; 9, 11 — балансный поршень; 10 — ведущий ротор

В качестве смазки традиционно применяют компрессорное масло. Подаваемое на механические узлы и движущиеся детали, компрессорное масло обеспечивает смазку трущихся частей машины.

Тем самым поддерживается долгосрочная работа компрессора, существенно увеличивается срок службы механических деталей системы.

Однако применяемое компрессорное масло неизбежно смешивается с рабочей газовой средой. Причём содержание масла в том же сжатом воздухе отмечается на высоком уровне.

Сжатая компрессором рабочая газовая среда фактически становится непригодной для использования. Кроме того, смесь воздуха с маслом в определённых концентрациях взрывоопасна.

На практике применяются самые разные конструкции систем, предназначенных очищать сжатую газовую смесь. Каждая конструкция отличается техническими параметрами и эффективностью

Вот поэтому большинство конструкций воздушных компрессоров по умолчанию оснащаются маслоотделителями. А те из них, что не имеют такого оснащения, обязательно требуется доукомплектовать маслоотделителем.

Виды компрессорных маслоотделителей

Конструктивное исполнение маслоотделителей компрессоров, с учётом их принципа действия, следующее:

Также существуют маслоотделители для компрессоров, изготовленные в комбинированном варианте, где сочетаются сразу несколько систем маслоотделения.

Циклонный маслоотделитель

Этот вид системы отделения масла использует принцип центробежной вращательной силы. Устройство – сосуд, имеет внутри пластинчатый элемент спирального вида.

Конструкция циклонного действия и принцип очистки для этого вида устройств: 1 — входной фильтр; 2 — венчурная стенка; 3 — горловина; 4 — маслоотбойник; 5 — циклонный сепаратор

Когда смесь газа и масла, сжатая компрессором, поступает в циклонный маслоотделитель, образуется вихревой поток за счёт спиралевидных пластин — элементов устройства.

Под действием циклонного вихря масло, обладающее большим удельным весом относительно газа, отделяется и осаждается на стенке сосуда, а затем стекает в его нижнюю область.

Очищенный от масла газ выходит из маслоотделителя по верхнему патрубку. Эффективность очистки циклонными устройствами достигает 80%.

Сетчатый маслоотделитель компрессора

Самым простым, с точки зрения механической конструкции для компрессора, является сеточный маслоотделитель. Устройство очищает газовую среду от скопления масла за счёт фильтрации потока мелкой сеткой.

Простейшая система отделения и очистки — сетка. По сути, это обычный фильтр грубой очистки, эффективность действия которого не слишком высока

Причём степень очистки напрямую зависит от плотности сеточного фильтра. Однако слишком высокая плотность снижает пропускную способность сетки для газа.

Эффект сепарации достигается опять же за счёт большего удельного веса компрессорного масла. Смесь газа с маслом встречает на своём пути сетку, меняет направление движения и скорость. В результате тяжёлые масляные частички задерживаются, а более лёгкая газовая среда продолжает движение.

Между тем эффективность очистки сетчатыми устройствами относительно невысокая (не более 50%). Поэтому этот вид компрессорных сепараторов относят к фильтрам грубой очистки.

Маслоотделители барботажные

Более тонкую очистку масла от воздуха или другой газовой среды обеспечивают компрессорам маслоотделители барботажного типа.

Принцип их действия основан на продвижении сжатой газовой смеси сквозь жидкостной барьер. Эффективность очистки может достигать 80-90%.

Система с барботажным принципом работы: А — вход газа; В — выход газа; С — слив воды; D — слив масла; 1 — улавливатель масла; 2 — каплеуловитель (демистер); 3 — вихревой ограничитель

Правда, технологическая схема с барботажными маслоотделителями должна иметь дополнительно систему отделения масла от жидкости.

Этот момент оборачивается тем, что конструктивно барботажные маслоотделители выглядят довольно сложным устройством и требуют соответствующего технологичного подхода.

Инерционный сепаратор

Гравитационными маслоотделителями, циклонными фильтрами, называют также системы инерционной очистки. Принцип действия таких аппаратов несколько напоминает работу циклонного устройства.

Аппарат состоит из сосуда, внутри которого расположена конструкция, напоминающая винт мясорубки. Смесь газа с маслом проходит от верхней области сосуда к нижней, изменяя направление движения согласно дорожке винта.

Инерционная система отделения (очистки) функционирует практически по тому же принципу что и циклонная. Используются наклонные поверхности сепаратора: 1 — стекающая плёнка; 2 — капли

Инерционная сила отделяет маслянистые частички от газа. Они остаются на поверхности винтовой дорожки, собираются в более увесистые капли и стекают в нижнюю область сосуда.

Инерционные маслоотделители достаточно эффективные аппараты – очищают газовую среду на 70-90%. Но применение таких систем ограничено по отношению к исполнению компрессоров. Преимущественно инерционными аппаратами комплектуются поршневые и спиральные компрессоры.

Комбинированные устройства фильтрации масла

Механизмы маслоотделения, собранные на базе комбинированной схемы, отмечаются как самые эффективные из всех существующих маслоотделителей (до 99% очистки).

Но при этом комбинированные устройства отличаются сложностью конструкции и существенными издержками на их обслуживание.

Комбинированные системы очистки отличаются сложными инженерными решениями. Это дорогостоящие массивные установки, обычно промышленного назначения

Комбинация (сочетание) сразу нескольких систем в одном сосуде, как правило, невозможна. Поэтому сама конструкция являет собой массивное устройство, состоящее из нескольких модулей.

Отделение масла от выхлопных газов

Устройства отделения масла применяют не только на компрессорах воздуха или иных газов. Популярны в обществе владельцев автомобилей очистители выхлопных газов.

Нередко такие устройства делают своими руками из подручных материалов. Получается вполне эффективная система очистки картерных газов для автомобиля.

Как сделать маслоотделитель картерных газов

Простейший аппарат, функционально «заточенный» под сепарацию для автомобилей, можно изготовить из пластиковых сантехнических принадлежностей.

Несложная конструкция, сделанная своими руками владельцем автомобиля из набора сантехнических принадлежностей. Недорого и вполне эффективно для машин с пробегом

Комплект деталей, так называемого маслоотделителя картерных газов, обозначен скромным списком:

1. Муфта сантехническая (1 шт.).
2. Штуцеры латунные (2 шт.).
3. Заглушки сантехнические под муфту (2 шт.).
4. Шланг топливный автомобильный (1 шт.).
5. Металлическая сетка для мытья посуды.

Сборка маслоотделителя картерных газов

На одной из пластиковых заглушек для сантехнической муфты нужно просверлить два отверстия под входной и выходной штуцеры. Вставить латунные штуцеры в отверстия и надёжно закрепить с обратной стороны.

Штуцеры для входа и выхода обрабатываемой газовой смеси на корпусе сантехнической заглушки. Заглушкой закрывают один конец муфты

Далее выход одного из штуцеров с нижней стороны крышки необходимо удлинить куском топливного шланга (или металлической трубкой). Трубка по размеру длины делается равной 2/3 длины сантехнической муфты. Это будет входящая линия газов.

Удлинённый штуцер входящих газов. Эта часть конструкции будет размещаться внутри сантехнической муфты вместе с металлической сеткой, исполняющей роль фильтра

Следующим шагом установить доработанную крышку на сантехнической муфте. Через оставшуюся открытой противоположную сторону муфты поместить внутрь металлическую сетку. Установить вторую крышку на муфте.

Готовая конструкция, сделанная своими руками и установленная в области мотора под капотом автомобиля. На практике устройство показало удовлетворительную работу

Вот и всё. Простейший (но вполне эффективный) маслоотделитель картерных газов готов к установке в систему автомобиля. Нужно лишь пометить входящий/исходящий штуцеры, чтобы впоследствии не перепутать местами. Устанавливается отделитель на канале малого сапуна клапанной крышки.

Опыт изготовления очистителя картерных газов на видео

Некоторые материалы взяты на: Drive2

Всё о влагомаслоотделителях для компрессора

После сжатия компрессором воздушный поток часто содержит примеси, влагу и масло. Их проникновение в систему недопустимо, поэтому перед входом в пневмоинструмент или иной прибор должен быть установлен влагомаслоотделитель для компрессора. Чтобы купить требуемую деталь, нужно разбираться в существующих видах и знать параметры, на которые следует акцентировать внимание при выборе. Но влагоотделитель можно собрать и своими руками, если иметь схему сборки, подробное описание процесса и необходимые комплектующие. Обо всем этом – в материале далее.

Влагомаслоотделитель – определение и назначение

Чтобы пневматический инструмент качественно работал и продолжительное время оставался исправным, воздух, подаваемый на него, должен быть чистым. От пыли и иных механических загрязнений защищает воздушный фильтр, расположенный на входе в прибор. Но также важно предотвратить попадание внутрь аппарата масла и влаги.

Важно! Влага содержится в воздухе, который поступает в компрессор из атмосферы, причем ее содержание может быть очень значительным. Помимо нее в воздушный поток попадает масло, которое используется для смазки деталей воздушного поршневого или другого вида масляного компрессора.

Попадая внутрь пневмоинструмента и смешиваясь, влага и масло могут причинить существенный вред прибору, а также снизить эффективность его работы. Чтобы очистить воздушный поток от данных примесей, необходимо специальное устройство. Для этой цели создан и используется влагомаслоотделитель.

Конструктивные особенности и принцип действия

Задача влагоотделителя заключается в понижении уровня влажности воздуха до оптимальных пределов. В зависимости от вида этой конструкции меняется ее принцип действия:

• с применением центробежных сил — вихревые очистительные системы;
• с использованием веществ, поглощающих жидкость, – адсорбционные системы.

Классический влагоотделитель вихревого типа работает по принципу циклона. Воздушный поток поступает внутрь устройства и, вращаясь вокруг центральной оси, отбрасывается к стенкам емкости. При этом влага конденсируется на поверхности и стекает на дно, откуда удаляется через выходное отверстие, а воздушный поток выходит наружу.

Согласно чертежам, конструкция осушителя этого типа выглядит следующим образом. Попадая в корпус, воздушный поток направляется к крыльчатке и закручивается. Частицы влаги отбрасываются к стенкам стакана, оседают на них и опускаются вниз, в отделенную заслонкой зону с загрязнениями. Воздух перемещается в дефлектор через дополнительный воздушный фильтр, удерживающий мельчайшие твердые частицы, после чего выводится наружу. Влага удаляется через отверстие в нижней части стакана.

Адсорбционные влагоотделители содержат в своей конструкции вещество, впитывающее жидкость. Поток воздуха проходит через такой наполнитель и осушенный выводится наружу. Периодически использованные гранулы нужно менять на новые.

Согласно способу отделения от воздушного потока жидкой субстанции современные системы очистки бывают вихревыми, адсорбционными и модульными.

Вихревые системы очистки

Конструкции этого типа пользуются высоким спросом — они просты в обращении и обслуживании, имеют небольшую цену при высокой эффективности, но удерживают лишь большие капли жидкости. Поэтому вихревые влагоотделители используют в качестве предварительной грубой очистки проходящего воздушного потока. Такие устройства применяются в промышленных цехах, а также для домашних задач.

Адсорбционные системы очистки

Устройства такого типа удаляют жидкости из сжатого воздуха с помощью активно впитывающих веществ, в качестве которых применяется селикагель, хлористый кальций и другие. Их принцип работы: увлажненный воздух проходит через гранулы с влагопоглощающим веществом и очищенный подается на подключенный инструмент. Такие устройства применяются в фильтрах аквалангов, импортных тяжелых грузовиках и т.д.

Модульные системы очистки

Модульные осушители воздуха наиболее эффективно защищают пневматическую технику от воды, частиц масла и пыли. В них входит несколько последовательно расположенных блоков: циклонный отделитель, фильтр тонкой очистки, угольный фильтр. Последний обеспечивает почти идеальную чистоту выходящего воздуха, направляемого на инструменты, для которых угольная фильтрация не предусмотрена.

Критерии выбора

При выборе влагомаслоотделителя необходимо учитывать, для какой техники он приобретается – для грузовых автомобилей Камаз, МАЗ или других марок, техники для покраски, пескоструев и т.д.

Важно! В зависимости от применяемого инструмента выбирается тип масловлагоотделителя, диаметр входного соединения (1/8, 3/4, 3/8 и т.д.), рабочее давление, наличие дополнительных фильтров, а также другие параметры.

Например, для пневматических пистолетов, используемых в покраске, нет необходимости покупать фильтр, пропускающий большое количество жидкости в течение минуты. Рекомендуется рассмотреть устройства с фильтрами тонкой очистки. Тогда как для производственных нужд высокая степень очищения не требуется, но есть необходимость в большой пропускной способности.

Приобрести хороший и надежный влагомаслоотделитель можно как в специализированном магазине, так и на Интернет-ресурсах, например, на Aliexpress. В нижеприведенном ТОПе представлены лучшие модели, собранные по отзывам покупателей и обзорам экспертов.

Wester 816-002

Это устройство для очистки воздуха от примесей, масла и воды, а также для регулировки давления и поддержания выбранного уровня. С ним в комплекте поставляются: влагомаслоотделитель, редуктор с манометром и лубрикатор. Внутренний диаметр входного и выходного отверстий – 1/4, рабочее давление – 10 атмосфер. Прибор предназначен для краскопультов или иного пневматического инструмента.

Wester 816-002 на Яндекс Маркете

Блок подготовки воздуха 1/2 4500 л/мин

В комплект данного блока подготовки сжатого воздуха входит влагомаслоотделитель, регулятор давления и лубрикатор. Устройство позволяет очистить, осушить, смазать маслом воздух и отрегулировать его давление перед тем, как подать в пневматический инструмент после компрессора. Его характеристики:

• алюминиевый корпус, вес – 980 г;
• внутренняя резьба отверстия для входа и выхода воздуха – ½;
• пропускная способность – до 4500 литров жидкости в минуту;
• рабочий температурный диапазон — от пяти до шестидесяти градусов;
• слив жидкости — автоматический за счет установленного клапана;
• интенсивность подачи масла – регулируется;
• объем корпуса – 40 мл;
• объем корпуса лубрикатора – 75 мл.

Блок подготовки воздуха 1/2 4500 л/мин на Яндекс Маркете

Licota PAP-C207B

Это трехуровневый фильтр-маслоотделитель тонкой очистки с внутренней резьбой 3/8. В устройстве установлены три разных фильтра, степень очистки которых составляет 5, 0,3 и 0,01 микрон, благодаря чему воздушный поток очищается от жидкостей на 99,9%. Его преимущества:

• в центральном модуле установлена шкала-индикатор, окрашивающаяся в красный цвет, когда необходимо заменить фильтрующий элемент;
• гранулы, входящие в состав третьего модуля, окрашиваются в розовый цвет, если требуется их замена;
• конденсат сливается автоматически за счет специального клапана;
• конструкция идет в комплекте с регулятором давления и манометром;
• устройство способно пропустить до трех тысяч литров воды в минуту, его емкость – 80 см 2 ;
• максимально допустимое давление – 17,5 кг на один см 2 .

Licota PAP-C207B на Яндекс Маркете

Изготовление влагомаслоотделителя своими руками

Простейший вихревой или адсорбционный влагомаслоотделитель можно сделать из различных подручных материалов. Необходимо лишь наличие свободного времени, а также знание схемы сборки желаемой конструкции.

Вихревой (циклонный) фильтр

Масловлагоотделитель циклонного типа легко собирается из огнетушителя, баллона для сжиженного газа или из трубы любой длины. Схема сборки устройства из отрезка металлической трубы следующая.

1. В основании корпуса нужно сделать отверстие и с помощью сварки прикрепить к нему кран для слива скопившейся жидкости.
2. Сверху к трубе также сваркой следует прикрепить штуцер для выхода воздушной струи.
3. Затем необходимо отступить не менее 15 см от дна и просверлить отверстие, в котором с помощью сварки закрепить штуцер для входа воздушной струи так, чтобы она поступала внутрь по касательной. Это позволит образоваться вихревому потоку, необходимому для очистки от загрязнений.
   
4. Чтобы установить конструкцию, к ней следует приварить ножки с основаниями для устойчивости.
5. Если это необходимо, приспособление можно окрасить.

На заметку! Для эффективной очистки и подготовки воздуха конструкцию устанавливают вертикально.

Адсорбционный фильтр

Качественный самодельный адсорбционный отделитель влаги изготавливают из водяного фильтра и силикагелевого наполнителя для туалетов домашних животных. Также необходима короткая металлическая трубка. Порядок изготовления конструкции следующий.

1. Отмерить и отрезать трубку на такую длину, чтобы при установке в крышку она касалась дна фильтра. Просверлить в ней ряд отверстий для выхода воздушного потока, нагнетаемого компрессором.
2. Снизу в трубку установить заглушку, чтобы внутрь не попадал наполнитель.
   
3. В крышку фильтра вставить верхнюю часть трубки, стыки загерметизировать клеевым пистолетом.
   
4. В крышке или в трубке сверху закрепить сетку, чтобы избежать проникновения наполнителя в воздуховод.
   
5. Силикагель поместить в колбу, установить в фильтр трубку с крышкой и надежно завинтить.
6. Шланг компрессора прикрепить к входному штуцеру собранного устройства, а к выходному – шланг для пневмоинструмента, к примеру – краскопульта.

Другое вещество, используемое для наполнения фильтра, – силикатный гель, который не только эффективно впитывает жидкость, но и регенерируется. Чтобы восстановить его свойства, достаточно поместить такой наполнитель в духовой шкаф на срок от двух до трех часов.

Совет! Рекомендуется приобретать гель с цветовым индикатором. Если он поменяет цвет, значит требуется его замена либо просушка.

Требования по установке

При установке влагоотделителей нужно соблюдать несколько простых правил, позволяющих добиться максимальной эффективности этого устройства.

1. Монтаж оборудования нужно проводить таким образом, чтобы добиться поступления в систему максимально холодного воздуха. Это позволит снизить уровень его влажности.
2. Периодически нужно проверять конструкцию, чтобы удостовериться, что воздух проходит сквозь осушитель под максимальным давлением.
3. Необходимо регулярно проводить техническое обслуживание влагоотделителя, своевременно удалять скопившуюся жидкость, менять наполнитель, загрязнившиеся фильтры, вышедшие из строя элементы.
4. Для сварки и герметизации стыков нужно использовать только качественные материалы.
5. Перед установкой штуцеры и трубки следует проверить, чтобы в них не было преград для проходящего воздуха.
6. Устройство должно быть установлено строго вертикально, а также надежно зафиксировано.
7. При установке нужно убедиться, что воздух будет двигаться в правильном направлении. Преимущество заводских устройств в том, что на них обычно обозначено стрелками, в какую сторону будет перемещаться воздушный поток.

Итак, влагомаслоотделитель – это устройство, устанавливаемое перед пневматическим инструментом для очистки струи сжатого воздуха, идущей от компрессора, от влаги, масла и инородных твердых частиц. Такое приспособление можно сделать своими руками или же приобрести в специализированных магазинах. Рекомендуется выбрать второй вариант, так как самодельные устройства менее эффективны и функциональны.

Как сделать влагоотделитель для компрессора своими руками

Влагоотделитель для компрессора — это устройство, которое предназначается для отделения масляных элементов из поступающего воздуха. Прибор является качественной фильтрационной системой. Такой инструмент нашёл широкое применение в автомастерских, а также различных производственных цехах, где сотрудникам приходится выполнять большие объёмы различных операций.

Водоотделитель для компрессора является качественным фильтром. Благодаря ему можно создать оптимальные условия для работы оборудования. Также механизм очищает воздух, который подаётся из пневмонасоса. Сейчас в конструкции влагоуловителей присутствует масляный или панельный фильтр. Он необходим для подготовки газовой смеси. После полной очистки пневматика подаёт на оборудование воздух, в котором совсем нет влаги. Влагоуловители часто применяют во время работы пескоструйного аппарата.

Влагоотделитель работает с воздушными массами до того, как они попадут в пневматический компрессор. Следует знать, что краскопульты не стоит эксплуатировать без такого устройства. Иначе они преждевременно выйдут из строя. Также качество нанесения краски сильно снизится. Воздушная струя проходит тщательную очистку, что позволяет на выходе получить поток без мелких твёрдых и жидких частиц.

Зачастую применяют устройство циклонного или же вихревого типа. Такой прибор очень эффективно улавливает мельчайшие частицы воды благодаря тому, что внутри конструкции происходит завихрение потоков. Жидкие частицы оседают на внутренней поверхности корпуса. Затем, в компрессор подаётся чистый воздух в сжатом состоянии. Внутри конструкции устанавливают лопасти, что способствует увеличению эффективности работы прибора. Во время движения происходит сбор масляных и водяных капель. В отладчике они конденсируются, а затем выводятся.

Минимальный размер фракции, который способен уловить влагоотделитель, напрямую оказывает влияние на итоговое качество очистки. Для промышленности используют аппараты, способные провести тонкую подготовку. Они забирают из воздуха частицы размером в 5 мкм. Обычные модели, используемые на небольших предприятиях, обычно оснащаются фильтрами, которые способны улавливать водяные фракции размером приблизительно 15 мкм.

До приобретения оборудования следует обращать пристальное внимание на максимальное поддерживаемое давление. Зачастую фильтр для компрессора способен работать при 7 Бар. Качество конечной обработки не зависит от этого параметра. Но нужно помнить о том, что влагоотделитель должен соответствовать компрессору. Сопоставлять следует мощность и нагрузку, появляющуюся во время передачи по системе сжатого воздуха.

Для промышленных и потребительских целей применяют несколько основных видов влагоуловителей для пневмооборудования. Перед приобретением следует определиться с задачами, которые будут ставиться перед оборудованием. Это поможет выбрать подходящий тип устройства. Основные виды аппаратов:

1. 1. Вихревые.
2. 2. Модульные. Они представляют собой систему, предназначенную для очищения сжатого воздуха.
3. 3. Влагомаслоотделитель.

Особенностью влагомаслоотделителя является очень эффективная очистка воздушных потоков от масла, воды и твёрдых примесей. Необходимо подключать к масляным компрессорам, которые обрабатывают какие-либо элементы с высокой интенсивностью. Также для крупных производств применяют и модульные фильтры. В этой конструкции предусматривается влагоотделитель. Он является отдельным элементом, но самостоятельно работать в качестве фильтра не может. Управление модулями происходит благодаря контроллеру. От него подаются команды на все конструктивные элементы агрегата, а не только влагоуловителю.

Разные сферы деятельности выдвигают свои требования к степени очистки. Для покрасочного пневматического пистолета нужны фильтры, которые имеют низкую пропускную способность. Эти запросы хорошо выполняет оборудование тонкой очистки. В производстве к качеству фильтрации часто выдвигаются минимальные требования. В таком случае зачастую обращают внимание на максимальный объём прохождения воздушных масс. Также важным фактором может быть перечень частиц, которые способен уловить фильтр. Зачастую для этих целей выбирают влагомаслоотделитель.

Если для рабочего процесса требуется только сбор лишней влаги, то обычно покупаются стандартные осушители. Такие устройства не могут гарантировать фильтрацию воздуха от твёрдых частиц.

Принцип работы маслоотделителя холодильной установки

Маслоотделитель холодильной установки

Масло может очень сильно влиять на работу холодильной установки, как улучшая работу системы качественной смазкой механизма компрессора, так и ухудшая работу за счет покрытия испарителя пленкой и создания дополнительного термического сопротивления, что ведет к повышению температуры испарения и повышению нагрузки на компрессор. Для предотвращения негативных эффектов служат специальные устройства, устанавливаемые на линии нагнетания, после выхода хладагента из компрессора которые называются линейные ресиверы или маслоотделители.

Требования к маслу для компрессоров достаточно жесткие, во-первых, оно не должно содержать ни каких кислот и щелочей, а также примесей и, конечно же, воды, а также не должно нарушать его химического состава и меньше влиять на его физические параметры. Тип и марка используемого масла выбирается в зависимости от параметров работы холодильной установки, так как температура кипения хладагента может быть и -80°C и масло должно выдерживать такие нагрузки. Некоторые фреоны, например R12, полностью растворяется в масле, образуя однородный раствор и нет необходимости разделения, но это влечет накопление масла в испарителе, особенно в затопленных иcпарителях, и его все равно необходимо возвращать, ведь скапливаясь там, его объем уменьшается в картере компрессора и вызывает ухудшение его смазки.

Фреоновые и аммиачные хладагенты и их взаимодействие с маслом

Растворимость жидких хладагентов в маслах увеличивается при повышении температуры, а взаимное расположение слоев зависит от плотности. В аммиачных компрессорах используются в основном минеральные масла, благодаря чему масло будет находиться ниже аммиака, в фреоновых, наоборот, слой масла будет находиться выше фреона.

Маслоотделители для фреоновых и аммиачных установок

Хладагент, нагнетаемый в систему компрессором, захватывает пары и частички масла, которые и необходимо отделить, маслоотделение обычно происходит механически, за счет снижения скорости движения смеси до 0,5 — 0,8 м/с и его направления. Маслоотделитель представляет собой емкость, подача и забор хладагента происходит в верхней зоне, но подача опущена вниз емкости, для изменения движения потока, крупные капли масла, сразу же выпадают из смеси, а мелкие проходят обратно вверх через серию специальных металлических решеток, препятствующих движения, благодаря чему на них и выпадает остальная часть масла. Оно стекает по стенкам вниз, в поплавковую камеру, и оттуда уже возвращается в холодильные компрессоры. К сожалению, такой метод улавливает всего 65% масла, так как даже при низких скоростях, капли настолько мелкие, что их все равно утягивает дальше. Для увеличения эффективности процесса отделения масла, смесь предварительно охлаждают водой.

В аммиачных холодильных установках хладагент (для более эффективного маслоотделения) пропускаются через небольшой слой жидкого аммиака, такой способ называют барботажным, пары смеси аммиака с маслом барботируют через жидкий слой, при этом масло более эффективно конденсируется, эффективно задерживаются даже маленькие капли. Компрессор постоянно подает в ресивер жидкий аммиак, благодаря чему поддерживается весь цикл. Таким образом, улавливание масла увеличивается до 87%. Аммиачные испарители более подвержены образованию масляной пленки, поэтому применение маслоотделителей зачастую является крайне необходимым решением.

В двухступенчатой установке применяется схема с промежуточным сосудом, что позволяет более эффективно отделять и собирать масло, а также равномерно его распределять между компрессорами.

Фреоновые холодильные установки менее подвержены образованию пленки в испарителе, но масло увеличивает вязкость фреона, благодаря чему возрастает сопротивление теплопередачи. В двухступенчатых системах, после каждой ступени компрессора устанавливается маслоотделитель, если компрессор находится ниже испарителя, то масло естественным образом возвращается обратно. Если же компрессор находится выше, то применяются гидравлические затворы, в которых масло накапливается, пока полностью не перекроет сечение, тогда за счет разряжения создаваемого компрессором масло начнет подниматься. Один затвор может поднять масло на высоту до 3 метров, если компрессор находится выше, то такие затворы необходимо устанавливать каждые 3 метра до необходимой высоты.

Наша компания занимается подбором оборудования для холодоснабжения, мы выполняем работы полностью «под ключ» начиная с этапа проектирования, продолжая монтажными работами и заканчивая запуском, настройкой и сдачей в эксплуатацию. Наши инженеры помогут подобрать, а менеджеры подскажут цены на емкостное оборудование, а также оборудование для шоковой заморозки , и другие услуги предоставляемые компанией.

Наши менеджеры также помогут рассчитать цены на емкостное оборудование и заказать его.