19 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подбор редуктора для ковки

Вебсварка

Станок и матрицы для холодной ковки

  • 6

Wаsек 20 Мар 2017

всем доброго вечера
мужики подскажите пожалуйста , назрел вопрос по холодной ковки хочется гнуть и не прося кого то и ждать днями
нашел матрицы продают 1 й к-т Одиночные d 60, 120 и 180 мм (2500 р.), 2й к-т к одиночным d 60 и 120 доп. спирали d 130 и 270 мм (3000 р.), 3й к-т состоит из 2го + одиночная d180 мм (4000 р.)

https://www.avito.ru. ovki_907149336

так же нашел все сразу и мотор и редуктор 2,2 вк и редуктор 1 к 100 цену сказали 35
https://www.avito.ru. ktory_776136327

и вот продает человек за
https://www.avito.ru. tory_906359859
2,2 кв мотор сказали за 1000 отдадут двигатель рабочий

мужики подскажите какую мощность нужно двигателя и какой редуктор на выходе так понял нужно 9-10 оборотов

расскажите пожалуйста как что получше собрать буду очень признателен

Прикрепленные изображения

  • 8

Кустарь 20 Мар 2017

Wаsек ,у теб ж плазморез, вродь, есть, забабахай приспособу, чтоб рез под 90 градусов был точно и нафигачь этих улиток с листа, ни фига та м у м ного нету.

  • 5

Виктор 69 20 Мар 2017

Всё просто, мощьность двигателя 2,2 кВт, нужно количество оборотов двигателя в минуту?

второй вопрос, редуктор передаточное число, по простому маркером на обоих валах с выходом на корпус риски

вращаете вал(ведущий, куда будет передоваться вращение от двигателя) , и считаете сколько оборотов вала вы сделали

при этом (ведомый) вал с которого будите снимать нагрузку должен сделать всего один оборот

ведомый — 1 оборот

ведущий — 40 оборотов

приложили 1кг усилие сняли 40кг, если двигатель 940 об/мин, то 940/40=23,5об/мин на выходе с редуктора

если надо получить в минуту 9-10 об, то от мотора к редуктору шкивами

2,61 это соотношение шкивов

допустим на двигателе маленький шкивок диаметром (меряю диаметр по ремню когда он вложен в шкив)= 70мм

182,7мм это диаметр шкива который надо поставить на редуктор.

вроде ничего не перепутал.

Wаsек 20 Мар 2017

Wаsек ,у теб ж плазморез, вродь, есть, забабахай приспособу, чтоб рез под 90 градусов был точно и нафигачь этих улиток с листа, ни фига та м у м ного нету.

завтра узнаю насчет железа тело толстое ведь надо

Всё просто, мощьность двигателя 2,2 кВт, нужно количество оборотов двигателя в минуту?

второй вопрос, редуктор передаточное число, по простому маркером на обоих валах с выходом на корпус риски

вращаете вал(ведущий, куда будет передоваться вращение от двигателя) , и считаете сколько оборотов вала вы сделали

при этом (ведомый) вал с которого будите снимать нагрузку должен сделать всего один оборот

ведомый — 1 оборот

ведущий — 40 оборотов

приложили 1кг усилие сняли 40кг, если двигатель 940 об/мин, то 940/40=23,5об/мин на выходе с редуктора

если надо получить в минуту 9-10 об, то от мотора к редуктору шкивами

2,61 это соотношение шкивов

допустим на двигателе маленький шкивок диаметром (меряю диаметр по ремню когда он вложен в шкив)= 70мм

182,7мм это диаметр шкива который надо поставить на редуктор.

вроде ничего не перепутал.

спасибо вам большое очень помогли

Виктор 69 20 Мар 2017

всем доброго вечера .

на счёт двигателя, есть двигателя мало оборотистые до 1500 об/мин, от 1500-3000 об/мин это оборотистые , тебе нужен тихоход, до 1000 об/ мин,

если нет трёх фаз его легко подключить через конденсаторы.

проверь обмотки на сопротивление и на корпус, если не знаешь как в личку нарисую,

  • 3

Кустарь 20 Мар 2017

завтра узнаю насчет железа тело толстое ведь надо если не продувает толстый, 2-3 листа потоньше и на электрозаклепки .

  • 1

Глобул 20 Мар 2017

если не продувает толстый,

Не помню что там за плазморез, но до 15 мм должен резать с гарантией.

Я резал 36 мм на 100 амперах. Около 6 атмосфер давление воздуха. Очень медленно, но режет.

Тут фишка в другом. Как вырезать такие завитухи? Одно дело тащить по линейке, или циркулем, а по разметке такой ужас получиться — неделю напильником доводить придётся. Вот ты сам бы взялся вырезать такое резаком? Плазма режет точно так же, только ещё и очки надо очень тёмные, практически от газосварки, и то придётся смотреть прямо на струю, а значит что вокруг неё мало что будет видно. Спидглас тоже вряд ли поможет в этом деле.

Конечно можно клацать почаще и резать наподобие сварки в отрыв, но это бешеный расход электрода. Его ресурс измеряется именно в количестве пусков.

  • 1

Кустарь 20 Мар 2017

Плаз мой не резал, только резако м, себе вырезал бы, как два пальца об асфальт . Ты серьезно думаешь, что +/- миллиметр критично, чтоб согнуть квадрат , к примеру, 12-й?

У мну р я до м с работой кузница, так та м загогулины вообще гнут по м еловому рисунку на столе.

Сообщение отредактировал Кустарь: 20 Март 2017 21:17

  • 1

SergDemin 20 Мар 2017

тебе нужен тихоход, до 1000 об/ мин,
Wаsек , что то подобное, если память не изменяет, в гараже валялось. Киловатт или полтора, 960 оборотов в минуту. Ты с покупкой не торопись, на днях буду в гараже, гляну. Если подойдёт, буде думать, как отправить.

Глобул 20 Мар 2017

Кустарь , плюс-минус миллиметр не критично. Просто рез будет похож на крупную пилу. Плазма режет немного быстрее, все неверные движения руки повторяет очень хорошо.

  • 6

saper24 20 Мар 2017

  • 7

Кустарь 20 Мар 2017

Глобул ,

отверстие в косынке резако м на скорую руку. Так это она вертикально стоит, а если б лежала, думаю, лучше бы получилось . А если еще потренироватьс я

Глобул 20 Мар 2017

А вообще кто может в компасе такое нарисовать?

Спираль нарисовать не проблема. А вот я гляжу там ещё какие-то нюансы есть — форма не правильная. Видать она даёт сгиб правильный, а значить рожали её опытным путём. А значит её только слизывать надо.

Ну или рожать. Сделать примерно то же, и доводить потом до ума.

У нас порезать это всё — ценник будет от 15 рублей.

  • 1

nik633 20 Мар 2017

  • 5

saper24 20 Мар 2017

Глобул , что вырежешь по тому и согнется. Что секретов в тех приблудах нет это однозначно. Есть отверстия под станок конкретный, это да. Тут даже копировать строго ни к чему, это элемент декора будет в итоге выходить.

selco 20 Мар 2017

Ну или рожать. Сделать примерно то же, и доводить потом до ума. У нас порезать это всё — ценник будет от 15 рублей.

Думаю , Василию легче и дешевле выйдет купить комплекты что он показал.

P.S. Василий , может Евгений http://websvarka.ru/. 10512-medved69/увидит о чем речь и подскажет чего , он вроде кузнец .

  • 1

RWS87 21 Мар 2017

штурман 001 21 Мар 2017

  • 2

медведь69 21 Мар 2017

штурман 001 21 Мар 2017

Ребята всеи привет. Станки это ТУПИК! Сейчас проснусь-объясню.

Когда работаешь один, надо делать что то одно. Либо выпускать только форнитуру и продавать(что сейчас частнику не по силам) , либо закупать форнитуру и делать изделия. Так?

Чипгуру

Самодельные кузнечные станки и оборудование от Дениса#

Самодельные кузнечные станки и оборудование от Дениса#

Сообщение #1 Денис# » 25 мар 2017, 02:24

Обмолвился в соседней теме что имею некий опыт в данной нише и публика проявила интерес. Попробую рассказать что и как было, хоть бы и по памяти.
Оговорюсь что делал я далеко не все сам, более того с этих станков началась по сути моя работа руками и знакомство с токарным. Тогда это был ТВ-4 моего товарища по имени Женя, он в общем меня и учил азам работы с токарным. Тогда эта зараза под названием металлообработка и засела в крови превратив меня из вполне опрятного человека с чистыми руками в человека у которого на заднем сиденье белого мерса валяется кусок какой то рессорины (ну а чЁ, сталюка то годная).
Ну да ладно это все лирика

Начнем с «лапочника», ну т.е. со станка который лапки делает. Идея не моя, но велик тоже не вчера изобрели, однако по сей день производят.
Из чего по сути состоит такой станок? Из двух эксцентриковых валов, редуктора мощного и движка.
Вот видяшка аналогичного, видео не мое, просто для понимания предмета обсуждения:

Эксцентриковые валы должны быть строго одинакового диаметра, дабы поверхность одного вала не бежала быстрее поверхности второго, и быть связанными одинаковыми шестернями (не только по модулю, но и по количеству зубов). Устанавливаются эти валки так, что бы при максимальном сведении оставался зазор в несколько миллиметров между ними (2-3 мм примерно), а при максимальном разведении в этот зазор свободно входили заготовки.
При кажущейся простоте я совершил ошибку уже на этом этапе
Ошибка проста — вместо того что бы прикинуть изначально весь конструктив, подобрать шестерни и пр. я пошел от обратного. Т.е. нашел под столом кусок железяки из которого начал точить. Я много слышал про важность марки стали и правильной закалки, но я ни хрена не подумал и не слышал о важности подбора шестерен. А вот тут крылось самое большое западло Выточить то я все выточил, а вот нужного размера шестерен подобрать не удалось.
Отсюда правило первое: танцевать начинаем от шестерен. Т.е. примерно представляя потребный диаметр валков прикидываем примерный потребный диаметр шестерен и уже исходя из ИМЕЮЩИХСЯ шестерен прикидываем общий конструктив!
Так же важно понимать что от диаметра валков и их настройки будет зависеть и длинна лапки, равно как и её форма. На это тоже стоит обратить внимание.
Следует учесть что маленькие шестерни и относительно тонкие валы ограничат вас в выборе подшипников, а вам нужно будет подобрать потребное расстояние между подшипниками, так что бы ваши валки работали правильно, при этом внутренний диаметр подшипника должен быть достаточен для работы самого валка, а подшипник должен справляться со значительными нагрузками на него приходящимися.
Проработав вышеуказанный комплекс правильно вы фактически прогнозируете собственный успех в изготовлении данного станка.
Как обошли этот момент мы в своей первой конструкции? Сделали её на цепях. Это привело к куче геморроя. Сразу скажу что цепь 19,05 рвет безбожно, но об этом чуть позже, ибо в идеальных условиях она (цепь) худо-бедно работает и заработала нам денег, но как вы уже наверно понимаете идеальных условий там не было

Самодельные кузнечные станки и оборудование от Дениса#

Сообщение #2 Денис# » 26 мар 2017, 00:00

Продолжим помолясь

Поговорим про обороты наших валков. Пока буду оперировать понятиями «побыстрее» и «помедленнее», цифры мне нужно вспомнить и смоделировать, это несколько позже.
Итак, если мы крутим помедленнее то валки неизбежно остужают заготовку, и как следствие нагрузки на конструкцию кратно возрастают. Однако если работать пошустрее то как минимум не всегда успеваешь засунуть заготовку в станок на заданную глубину. Единственный вариант который я вижу это работа по одному обороту от педальки или иного пускового устройства. В голове крутился вариант поставить микрик на упор, но до этого у меня на тот момент не дошло.
Касаемо упора: я считаю что упор (в который заготовка упирается перед нажатием на педальку) нужен, ибо заготовки требуется получать условно одинаковые, но помнится там крылось очередное западло при котором из-за пластической деформации заготовка на какой то момент становилась длиннее и выламывала упор. Но этот момент на сколько я помню был следствием моих экспериментов с настройкой валков.

Ещё из рекомендаций: прежде чем проектировать эксцентриковые валы и собственно сам эксцентриситет обратите внимание на шаг кулачков на вашем токарном патроне (или спросите эти данные у своего токаря), это упростит изготовление детали в дальнейшем и избавит от глупых расходов если будете заказывать на стороне.

Я по работе сейчас периодически сталкиваюсь с очень красиво нарисованными проектами в CAD, сделать которые однако будет безумно дорого. То детали под пятиос, то листовые метр на два с вытяжками, подштамповками и десятью различными радиусами гиба, половина из которых идут веером из одной точки. Спрашиваю «Нафиг так то делать? » Ответ: так красивее, я как художник вижу это так. »
Занавес.

Не будьте художниками, думайте как вы это делать будете, это все на этапе проектирования закладывается

Самодельные кузнечные станки и оборудование от Дениса#

Сообщение #3 Денис# » 27 мар 2017, 01:47

Теперь попробуем по оборотам, но в цифрах.

Редуктор у меня был как сейчас помню Ч-100 с передаточным что то около 1:52 или около того. Червячный редуктор не очень хороший выбор для такой конструкции, но об этом позже. Итак, передаточное у нас грубо 1:50, на входе не более 1500 об/мин (так у многих редукторов, обратите на это внимание), плюс от мотора к редуктору стояли шкивы примерно 1:2. Мотор по памяти у меня был 1500 об/мин.
Считаем: мотор 1500 : 2 (шкивы) = 750 об/мин : 50 (редуктор) = 15 об/мин
В минуте 60 сек, 60 сек : 15 об = 4 сек на один оборот.
Примерно такая скорость у нас и получилась на выходе. Считаю что она была недостаточна, однако мы использовали лапочник без педальки и при увеличении скорости вращения позиционировать заготовку правильно было бы практически невозможно. При правильно просчитанной прочности и жесткости станка и установки некой автоматики позволяющей крутить валки ровно на один оборот я бы увеличил скорость вращения в 2-4 раза.

Теперь по редукторам. Учитывая мою любовь всё экспериментальное и неответственное собирать из говна и палок причем желательно валяющихся под ногами, как вы понимаете редуктор был подобран на ближайшей помойке. Техническое его состояние в целом оказалось отличным, за исключением подшипников, которые впрочем мигом поменяли. Минусом его помимо того что он червячный был легкосплавный корпус. Плюс не очень грамотная компоновка и крепежное ухо у него отломалось на первой лапке (звук как выстрел был). Соответственно обварили его каким то жутким количеством полосы притянув к конструкции. Того лапочника давно уж нет, а столешница с намертво приколхоженным редуктором до сих пор до ногами мешается. Все не могу выделить время что бы распотрошить её, выудив редуктор и провести этому редуктору инспекцию. Всё-таки какое то количество часов он отработал и интересно было бы посмотреть как он себя чувствует после таких издевательств.

Вывод из этого поста могу сделать следующий: редуктора очень желательно со стальными корпусами, шестерёнчатые. Т.е. можно по разному, но если работать зарабатывая прокаткой лапок то лучше стальной шестеренчатый.

На сим монолог по лапочнику заканчиваю, переходим к диалогу если кому интересно
Сразу скажу что какие либо расчеты и готовые чертежи спрашивать с меня бесполезно, однако по конкретным конструкциям постараюсь ответить в меру своей компетенции.

Как выбрать редуктор для станка

Как выбрать редуктор для ЧПУ станка: основные правила

Введение

Выбрать редуктор для ЧПУ станка может оказаться довольно сложной задачей. Клиенты постоянно сталкиваются с разнообразием редукторов, предназначенных для различных задач. Неправильно сделанный выбор может привести к покупке более дорогого редуктора. В индустрии передачи механической энергии необходимы редукторы, которые поддерживают большие внешние радиальные нагрузки, в тоже время для точного управления перемещениями или в сервомеханизмах необходимы редукторы, способные выдерживать динамические нагрузки.

Одной из первых проблем, с которой столкнется клиент – это как подобрать параметры редуктора и нагрузки, они должны соответствовать параметрам двигателя и в тоже время должны соответствовать предполагаемой нагрузке. Подбор параметров редуктора может быть упрощен, и в результате, вы все равно получите работоспособную конструкцию, только за большие деньги и редуктор будет иметь характеристики большие, чем это необходимо для вашей задачи. В тоже время правильный подбор параметров гарантирует, что ваш редуктор справится с нагрузкой, будет рентабельным и будет занимать небольшую площадь.

Как подобрать параметры редуктора

Общие аспекты оценки задачи для редуктора

Есть несколько аспектов для оценки параметров редуктора, которые необходимо рассматривать во всех случаях. В данном разделе статьи они будут подробно разобраны.

1. Коэффициент перегрузки

Перед определением параметров задачи по подбору оптимального редуктора, клиент должен определится со значением коэффициента перегрузки. Коэффициент перегрузки обычно определяется как превышение заданного значения какого-либо параметра над номинальным значением параметра конкретного устройства. Коэффициент перегрузки должен учитывать такие факторы как неравномерная нагрузка, простой для обслуживания и повышенную температуру эксплуатации.

Как правильно интерпретировать коэффициент перегрузки? Коэффициент перегрузки равный 1,0 означает, что устройство обладает достаточным запасом мощности, чтобы справиться с задачей. В тоже время при значении коэффициента 1,0 система не имеет запаса по характеристикам, что может привести к перегреву или разрушению редуктора. Для решения большинства промышленных задач коэффициент перегрузки должен составлять 1,4, таким образом, гарантируется, что редуктор сможет выдержать нагрузку в 1,4 раза превышающую номинальную. Если задача требует обработки нагрузки в 113 Нм, то с учетом выбранного коэффициента, редуктор должен справляться с нагрузкой 160 Нм. На конечное значение коэффициента перегрузки для каждой конкретной задачи будет влиять множество факторов. Коэффициент перегрузки также зависит от производителя редуктора, поэтому ознакомление со спецификацией редуктора полученной от производителя является обязательным условием правильного выбора.

2. Температура эксплуатации и окружающей среды

Более высокие температуры окружающей среды увеличивают внутреннее давление, что также может потребовать увеличения коэффициента перегрузки. Эксплуатация при высоких или низких температурах может потребовать использования других уплотняющих материалов и специальных смазок.

Условия окружающей среды, в которой работает редуктор, также является важным параметром при выборе параметров редуктора. Тяжелые условия эксплуатации могут увеличивать износ устройства. Условия эксплуатации в запыленных или грязных условиях часто требуют использования специальных материалов для предотвращения коррозии или роста бактерий. Производства производящие пищевые продукты или напитки требуют специальных покрытий и смазочных материалов, совместимых с требованиями FDA. Вакуумные среды также требуют применения особых смазочных материалов и решений для рассеивания тепла, так как в условиях вакуума затрудняется теплоперенос. Несоблюдение этих требований может привести к тому, что редуктор не сможет выдерживать нагрузку. Все эти аспекты должны учитываться при подборе параметров редуктора.

3. Ударные нагрузки или типы нагрузки

Высокие ударные или динамические нагрузки могут приводить к повышенному износу шестеренок и подшипников вала, такой износ может привести к преждевременному выходу из строя, если он не учитывается при выборе параметров. Кроме того такие нагрузки потребуют повышенный коэффициент перегрузки. Равномерные нагрузки – это такие нагрузки, которые остаются неизменными в течение всего времени их приложения, в тоже время неоднородные нагрузки – это такие нагрузки, которые изменяются в течение времени их приложения. Присутствие неравномерных нагрузок, даже небольшие, как правило, потребуют более высокого коэффициента перегрузки. Примером задачи с равномерной нагрузкой может служить конвейер с постоянным количеством транспортируемого продукта. Примером неравномерной нагрузки может быть любая задача, связанная с резкой. Резка сопровождается периодическим увеличением крутящего момента на редукторе, что собственно и является неравномерной нагрузкой.

4. Тип выхода или выходной механизм

Выходной механизм включает в себя звездочку, шкив или зубчатую шестерню. Различные конфигурации выходного механизма, такие как двойной выходной вал или втулка, установленная на валу, уменьшает количество нагрузки, на которое рассчитан блок. Различные выходные механизмы меняют возможную нагрузку на вал, значение которой также необходимо учитывать. Большинство механизмов создают высокую радиальную нагрузку, в тоже время такие вещи как геликоидальная передача может создавать высокую осевую нагрузку. Такие различные условия могут потребовать различных подшипников для того чтобы справляться с высокой радиальной или осевой нагрузки.

5. Размер выходного вала или полости выходного шпинделя

При подборе параметров приложения выходной вал и размер отверстия полости шпинделя должны соответствовать требованиям заказчика. Выходные валы могут быть выполнены из нержавеющей стали, быть шпоночными или бесшпоночными, быть полым с установкой шпонки или без шпонки или быть фланцевым и комбинированным с любым из предыдущих вариантов. Знание правильного размера отверстия на блоке может подтолкнуть клиента к покупке большего редуктора, для установки его на имеющийся вал. В некоторых случаях клиент имеет возможность модифицировать свой вал, так чтобы иметь возможность использовать наиболее экономичное устройство и получить наиболее оптимальное решение.

Также важно предусмотреть способ монтажа перед тем, как выбрать редуктор. Блок редуктора может быть оснащен монтажными ножками, выходным фланцем или же резьбовыми отверстиями с одной или с нескольких сторон. Такие различные виды корпуса могут накладывать определенные ограничения пи установке устройства, поэтому присутствие на рынке различных вариантов корпусов предотвращает использование дополнительных крепежных элементов, таких как рамки или кронштейны. Например, наличие резьбовых отверстий на нижней поверхности корпуса снимает необходимость установки дополнительного L-образного кронштейна вокруг выхода редуктора.

Передача мощности редуктора

Некоторые элементы, которые могут повлиять на процесс выбора параметров оборудования, являются специфичными и зависят от индустрии, в котором данное оборудование должно работать. Так для задач передачи мощности важными параметрами являются значение скорости вращения вала (об/мин), мощность двигателя и габариты корпуса при установке, а также рабочая нагрузка с которой системе придется работать.

    Скорость вращения входного вала

    Клиент должен определить рабочее отношение редуктора или предоставить отношение входной/выходной скорости и рабочую частоту (Гц) для расчетов. Стандартом является скорость вращения 1750 об/мин при частоте тока питания 60 Гц. Любые изменения должны быть обязательно указаны при выборе параметров задачи, так как это отразится на расчете отношения. Несоблюдение этого условия может привести к тому, что редуктор не будет соответствовать требованиям заказчика.

Мощность двигателя и габариты корпуса

Определение габаритов редуктора и входные опции должно быть выполнено перед вычислением коэффициента перегрузки. После того как установлены габариты редуктора, воспользуйтесь значением требуемой мощности для вычисления фактического коэффициента перегрузки. Двигатели большой мощности генерируют много тепла, которое может неблагоприятно влиять на механические характеристики редуктора. Такой сниженный рейтинг, основанный на увеличенном тепловыделении известен как тепловая мощность редуктора и должен учитываться при эксплуатации двигателей.

  • Нагрузка на вал

    При определении параметров необходимо убедиться, что нагрузка не повредит редуктор. Силу, измеренную в Н*м, которую способен вынести вал называют как внешняя радиальная нагрузка. Если эта сила меньше чем указанная в техническом задании, то редуктор будет поврежден.
  • Контроль движения редуктора

    Для индустрии сервомеханизмов, при определении параметров устройства необходимо учитывать такие параметры как: скорость ведущего вала, инерция, значение динамического крутящего момента, удельная нагрузка на вал и непосредственно диаметр вала.

      Скорость ведущего вала

    Скорость ведущего вала не должна превышать номинальную скорость редуктора, в обратном случае из-за повышенного давления может возникнуть преждевременный износ уплотнения. Скорость ведущего вала может увеличиваться случайным образом, особенно если на выходе есть механизм, коэффициент редукции которого не был учтен при подборе параметров системы, поэтому так важно определять параметры устройств на выходе.

    Для точного управления механизмом требуется рассогласование инерции менее 10:1. Это крайне важно для получения высокой точности, необходимой в ряде приложений. Размер и передаточное отношение редуктора являются основными факторами, влияющими на инерцию редуктора. Инженеры по системам управления могут затребовать и меньшего несоответствия или даже запросить конкретное значение такого несоответствия. Очень часто двигатель выбирается на основе динамических возможностей, а, не исходя из крутящего момента. Как правило, используется двигатель с гораздо большим крутящим моментом, чем этого требует техническое задание из-за большой инерции ротора. Некоторые производители даже делают двигатели, специально предназначенные для высоких и низких значений инерции. Таким образом, можно улучшить настройку двигателя для задачи благодаря меньшему инерционному рассогласованию. Также важно ограничить выходной крутящий момент двигателя для предотвращения поломки редуктора.

    Циклическое движение может потребовать использование более высокого значения коэффициента перегрузки, чем в случае равномерного движения. Это связано с тем, что постоянные пуски и остановки приводят к дополнительному износу зубьев, шестеренок и уплотнений. Циклическое реверсное движение требует еще более высокого коэффициента перегрузки, чем просто циклический или непрерывный режим движения.

    Удельные нагрузки на вал

    Радиальные, осевые и мгновенные нагрузки на вал должны быть учтены и проверены на соответствие значениям номинальных нагрузок конкретного блока. Несоблюдение этого правила может привести к повреждению вала, подшипников или зубьев шестеренок. Как правило, для того чтобы сделать выбор правильного редуктора, указанных выше параметров применяется один коэффициент перегрузки. Дополнительные типы подшипников могут увеличить эти оценки, если условия применения требуют этого.

    Диаметр и длина вала

    Вал двигателя должен подходить по диаметру и длине, чтобы иметь полное сцепление с муфтой. Без полного контакта может произойти проскальзывание вала. Не смотря на то, что этот эффект не влияет на коэффициент перегрузки, важно его учитывать чтобы избежать проблем с монтажом двигателя. Некоторые производители делают большую конструкцию ввода, что позволяет редуктору работать с более мощным двигателем без необходимости увеличения размера конструкции редуктора.

    Станки для холодной ковки своими руками

    Мало кто знает, что многофункциональный станок для холодной ковки можно не покупать в магазине, а сделать собственноручно из материалов, которые есть в наличии у любого кузнеца. Поскольку универсальное приспособления заводского производства стоят слишком дорого, самодельный станок станет прекрасным решением для людей, специализирующихся на изготовлении художественных кованых изделий.

    Металлические конструкции, выполненные при помощи технологии холодной ковки, отличаются уникальным дизайном, в котором применяются смелые архитектурные решения. Они актуальны для внешнего и внутреннего оформления загородных домов и современных квартир. Кованные ворота, заборы и калитки, решетки на окна и прочие изделия привлекают интерес к зачастую скучному ландшафтному дизайну усадебной территории.

    В отличие от традиционной технологии, холодная ковка отличается простотой и безопасностью, не требуя применения холодного металла и соблюдения температурного режима. Самодельный станок для холодной ковки будет использоваться для изготовления кованых элементов, деталей определенного типа и решения различных кузнечных задач.

    Использование подобного оборудования позволит добиться идеальных геометрических показателей, что особенно актуально при воплощении дизайнерских идей по созданию оригинальных деталей с различными узорами. Декоративная холодная ковка подразумевает использование мягких металлов – сплавов никеля и магния, сталь, латунь или медь.

    Изготовление изделий ограничивается исключительно фантазией и мастерством кузнеца: при помощи данного станка можно сотворить ажурные элементы для внутренних и наружных лестниц, кованные элементы декорирования ворот и ограждений и т.д. Также данными изделиями можно украшать камины, печи, мангалы, стены дома, беседки и террасы.

    Виды станков для холодной ковки

    Современные станки для холодной ковки могут приводиться в движение при помощи электрического мотора или механической силы. Станок с электродвигателем позволяет выполнять огромный объем работ значительно быстрее, чем ручной, однако требует от мастера специальных навыков и опыта работы.

    Существует несколько современных типов станков, применяемых при технологии холодной ковки:
    1. станок-улитка со съемными или цельнолитыми деталями, используется для выполнения частей в виде спирали;
    2. станок-универсал, применяющийся при резке, клепке и формировании изделия;
    3. станок-гнутик, предназначенный для дугового изгиба металлических деталей под углом;
    4. станок-твистер, позволяющий выполнять загибы вдоль оси готового предмета;
    5. станок-волна, позволяющий получать волнообразные элементы из металлических прутьев;
    6. пресс, позволяющий наносить матричные отпечатки на готовое изделие;
    7. станок, формирующий кольца из металлических прутьев.

    Станок-улитка своими руками

    Самый простой тип станочного оборудования для холодной ковки достаточно прост в изготовлении и может быть собран из подручных материалов своими руками.

    Станок улитка своими руками видео:


    Для этого понадобиться вооружиться чертежами и деталями, необходимыми для сборки:
    • металлическими прутьями;
    • стальными листами и полосами;
    • профильной трубой из стали.

    Из инструментов понадобиться сварочный аппарат, плоскогубцы и болгарка.

    Чтобы самодельный станок служил верой и правдой в течение долгих лет, нужно следовать инструкции, приведенной выше, а также ознакомиться с видеоматериалом.

    • Для нанесения изображения спирали и трех витков на металл следует использовать обычный лист бумаги. Армированный прут должен помещаться в резьбу и быть не больше и не меньше 10 мм в диаметре;
    • из стального листа вырезать две пластины (100х100 и 130х130 мм);
    • 3 см прутья и стальные полосы зачистить наждаком и избавиться от неровностей и заусениц;
    • Выполнить загиб стальных полос в соответствии с шаблоном инструкции, чтобы в результате у вас оказалось три спирали различной длины;
    • Приварить детали, руководствуясь схемой и чертежами. Проводить сварку нужно качественно, ведь именно от этого зависит долговечность станка;
    • Труба приваривается по центру станка на финальном этапе его изготовления.

    Руководствуясь инструкцией, схемой и советами вы получите отличный станок-улитку, сделанный своими руками!

    Станок для сгибания труб

    Зачастую с нарезанием трубы не возникает практически никаких проблем, чего не скажешь о случаях, когда трубы необходимо изогнуть. Заводской трубогибочный станок стоит слишком дорого, поэтому в этой статье мы расскажем вам о том, как сделать экземпляр, по своим характеристикам не уступающий своему фирменному аналогу.

    Главное, что может пригодиться при сборке подобного станка – это опыт. Опытные мастера отмечают, что под самодельным трубогибочным станком должна быть прочная и устойчивая основа, в качестве которой можно использовать металлический стол, наковальню или рабочую поверхность из профиля и стали. Для изготовления станка понадобиться несколько валов, которые можно купить на любой авторазборке или пункте приема металлолома.

    Каждый из валов представлен гладким металлическим цилиндром с осью вращения и толстыми стенами. Оба цилиндра фиксируются поверх стола, центральный же помещается над ними. Расстояние между крайними валами определяет угол изгиба трубы. При дополнениях в виде роликов и стопперов, расстояние, а следовательно и угол изгиба трубы, можно регулировать по своему усмотрению.

    После фиксации цилиндров следует озаботиться организацией системы передачи крутящего момента. Для этой цели можно использовать ремни или цепные механизмы от старых советских авто или велосипедов. Наиболее оптимальный вариант механизма – с шестернями, которые следует установить на два крайних цилиндра, а также груз, расположенный по центру нижних валов. Один из крайних цилиндров оснастить ручкой от мясорубки. С помощью этой ручки на станок будет передаваться крутящее усилие.

    Торсионный станок

    Подобное оборудование используется при создании спиралевидных деталей посредством техники холодной ковки. Стоит отметить, что ручная работа на подобном станке практически невозможна, поэтому если вы задумались о том, чтобы собрать торсион своими руками, следует использовать схемы и чертежи с электрическим вариантом подобного станка.

    Для сборки торсионного станка потребуется:
    — стальная балка;
    — стальной лист;
    — тиски, зажимы, хомуты;
    — мотор, цепь, редуктор;
    — сварочный аппарат и болгарка.


    Принцип работы торсионного станка

    Стальная балка станет основой будущего станка. К одной стороне следует приварить лист стали, на который при помощи болтов и гаек крепятся тиски. Чтобы в будущем металл не выскакивал во время работы станка к нижней и верхней части тисков крепятся пластины.

    На другую сторону балки крепятся ролики, на которые будет смонтирована рабочая поверхность станка. В дальнейшем, на противоположный конец следует закрепить еще одни тиски с подвижными элементами и проследить, чтобы конструкции на двух сторонах располагались на одном уровне.

    Далее следует закрепить стальную ручку, прикрепить редуктор, двигатель и штурвалы, после чего выполнить стальной защитный кожух для готовой конструкции, оборудованной подвижным и неподвижным блоками.

    Виды редукторов: назначение, устройство, типы

    Редуктор – инженерно-техническое устройство, предназначенное для преобразования крутящего момента с двигателя на другие механизмы. В большинстве механизмов он предназначен для изменения направления усилия, вращательного момента и давления, для чего используются различные типы.

    На сегодняшний день существуют разные виды редукторов, среди которых выделяются:

    • механические;
    • турбинные;
    • газовые;
    • редукторы давления.

    Наиболее распространёнными являются механические, которые используются в большинстве современных механизмов, в том числе автомобилях.

    Конструкция редуктора

    Конструктивные особенности редукторов зависят от их вида, устройства и предназначения. Они проектируются по принципу оптимального преобразования силового усилия. Большинство механических видов имеют схожие особенности конструкции и состоят из следующих элементов:

    1. Колеса производятся из стали высокой твердости, червячные валы – из стали с дополнительной цементацией.
    2. Для изготовления гибкого колеса применяется кованая сталь.
    3. К подшипникам обычно никаких особых требований не представляется, при изготовлении часто применяют обычные конические роликовые подшипники.
    4. Входящие и выходные валы.
    5. Корпус изготавливается методом литья из чугуна или сплавов алюминия. Большинство моделей оснащены ребрами, необходимыми для дополнительного отведения тепла.

    Все составные механизмы расположены в корпусе в виде коробочки (состоит из основания и крышки). Элементы механизма работают в смазанном состоянии. Смазка наноситься способом разбрызгивания, а в некоторых моделях предусмотрен принудительные насос, расположенный внутри корпуса.

    Исходя из применения, выделяются различные модели, отличающиеся конструкцией. Среди них выделяются цилиндрические, червячные, конические и планетарные. Каждый из них имеет ряд преимуществ и недостатков, опираясь на которые, происходит подбор модели для определенных целей. Также каждый тип механизма разрабатывается на основе таких параметров:

    • мощность;
    • момент нагрузки;
    • передаточное отношение;
    • конструкционное расположение механизма;
    • пространственное отношение редуктора и приводного вала.

    В основе каждой модели стоит определенный тип механической редукторной передачи. На сегодняшний день можно выделить следующие типы передач:

    Цилиндрические

    Наиболее распространенный тип, который отличается высоким уровнем надежности и долговечности. Часто используется в моделях, применение которых сопровождается повышенными нагрузками и необходимостью сохранения высокого КПД передачи энергии.

    Благодаря своей универсальности и надежности, цилиндрическая передача получила развитие и делится на несколько подвидов:

    • прямозубая (зубья механической передачи выглядят как прямая резьба располагаются параллельно друг к другу);
    • косозубая (зубья располагаются под определенным углом);
    • шевронная (имеет особый тип строения зубьев, расположенных клинообразным типом);
    • передача с внутренним зацеплением (отличается наличием зубьев на внутренней стороне приводного колеса).

    Конические

    Разработаны на основе цилиндрических передач, отличаются сферой применение. Их использование необходимо в тех случаях, когда передача вращения выполняется чрез перекрестные валы.

    Червячные

    Предназначена для передачи усилия от движущего механизма между пересекающимися в одной плоскости валами. Обычно состоит из зубчатого колеса и червяка. Основным его преимуществом является высокий уровень передаточного отношения, небольшие размеры механизма и самоторможение. К недостаткам можно отнести скорый износ зубчатого колеса, низкие рабочие мощности и низкий КПД.

    Среди червячных передач выделяются передачи с червяком:

    А также тороидно-дисковой передачи и тороидной передачи внутреннего зацепления.

    Гипоидная передача

    Имеет схожий тип конструкции с червячной. Колесо имеет нарезанные спиральные зубья. Преимуществом этой передачи является число зубьев, одновременно входящих в зацепление. Это достигается благодаря смещению червяка относительно оси колеса. Коэффициент полезного действия такой передачи значительно выше, так благодаря масленому клину, увеличена скорость скольжения с одновременным уменьшением трения.

    Волновая

    Применяется, когда есть необходимость работы при высоких нагрузках. Состоит из гибкого и жесткого колеса и волнового генератора. Воздействие генератора влияет на гибкое колесо, деформируя его, из-за чего происходит зацепление зубьев гибкого и жесткого колеса. Позволяет минимизировать вибрацию и добиться максимальной плавности движения. Из-за чего этот тип передачи предпочитается для использования в точном машиностроении.

    Каждый механизм отличается количеством ступеней редуктора. Некоторые имеют одноступенчатые пары, некоторые двухступенчатые и трехступенчатые. В машиностроении часто применяются комбинированные передачи, благодаря чему используются преимущества обеих передач.

    Валы играют важную роль в передачи силового усилия. Выходной вал редуктора называют приводным. Вал должен соответствовать расчетной нагрузке и крутящему моменту.

    Большинство моделей работает только в смазанном состоянии. Некоторые модели работают в масляной ванне, и для их смазывания предусмотрено специальное отверстие, через которое вводится смазка шприцом или специальным насосом. Простейшие типы механизмов требуют разбора корпуса и ручной смазки. При этом использовать можно как жидкую, так и консистентную смазку, качество которой должно соответствовать обслуживаемой модели.

    Своевременная смазка поможет механизму работать более плавно и бесперебойно. Следует отметить, что качество смазки не менее важно, чем качество самого редуктора.

    Классификация редукторов

    На сегодняшний день типы редукторов классифицируются на основе:

    • типа механической передачи;
    • расположения элементов в пространстве;
    • конструктивных особенностей.

    В зависимости от расположения элементов они бывают вертикального и горизонтального исполнения. Среди различных типов можно выделить традиционные механические и мотор-редукторы (с дополнительно установленной двигательной установкой).

    Основная, общепринятая классификация редукторов разработана в зависимости от типа передачи и по форме шестерен:

    Цилиндрический и конический редуктор

    В основе таких моделей используются конические и цилиндрические передачи. Данный тип прямого редуктора характеризируется высоким уровнем КПД (более 80%, в зависимости от количества зубьев). Еще одним преимуществом является практически полное отсутствие нагрева из-за отсутствия нагревающихся элементов. Это позволяет добиться простоты механизма, отсутствия необходимости в дополнительных мерах охлаждения. Данный тип получил высокую популярность благодаря надежности и долговечности.

    Планетарный

    Отличается от большинства других видов схемой расположения элементов. В его основе лежит планетарная передача. Основной ее функцией можно назвать преобразование поступающего момента. Подобные модели отличаются компактностью благодаря тому, что рабочие элементы находятся в одной геометрической оси, чего нельзя встретить в стандартных механизмах. Широко распространены в сфере приборостроения и машиностроения. Они позволяют комбинировать преимущества цилиндрических и червячных.

    Позволяют также добиться оптимального соотношения производительности, компактности, надежности и долговечности.

    Червячный

    В основе этого вида лежит червячная передача, которая позволяет использовать его для различных целей. Использование этой модели помогает преобразовывать как прямой, так и угловой крутящий момент. В основе конструкции лежит спиралевидный винт, который формой напоминает червяка, из-за чего он получил свое название. Используется довольно редко, так как не отличается надежностью и высокой производительностью. В некоторых случаях при повышении нагрузки может выйти из строя. Несмотря на свои недостатки, он прочно занял свое место в машиностроении, так как является незаменимым при передаче усилия между перпендикулярно расположенными валами.

    Волновой

    Имеет особенный характеристический размер и тип конструкции, в основе которой лежит неподвижный корпус с нарезанными зубьями. Внутри корпуса расположен гибкий элемент, усилие на которые передается ведущим валом, соединенным с ним. Гибкий элемент изготовлен в виде овала, благодаря чему при движении внутри корпуса создает волнообразные движения.

    Данный тип отличается высокой производительностью, имея высокое передаточное отношение, достичь которое невозможно с помощью других моделей. Отличается компактными размерами, что особо важно для использования в точном машиностроении.

    Следует отметить, что современные тенденции машиностроения требуют особых характеристик от редукторов. Из-за этого все большего распространения получают комбинированные модели. Цилиндрические модели дополняют коническими горизонтальными передачами. Червячные дополняются дополнительными валами, а также некоторые модели оснащаются дополнительными моторами.

    Различные виды мотор-редукторов получили широкое распространение благодаря тому, что в одном механизме объединяют еще и электродвигатель и все необходимые дополнительные элементы.

    Применение механизма

    Назначение редуктора неограниченное, большинство сложных машин и агрегатов имеют его в структуре механизма. В тяжелой промышленности чаще всего применяются червячные и цилиндрические механизмы, предназначенные для передачи усилия на инструмент.

    Также он является основной составной частью механизма любого автомобиля, где применяются несколько подобных элементов. Он встречается в коробке передач, карданном вале, бензиновом насосе, тормозной системе и других узлах.

    Некоторые автовладельцы думают, что редуктор и дифференциал имеют идентичную конструкцию и выполняют схожие функции. Но в отличие от редуктора, который изменяет крутящий момент, дифференциал распределяет крутящий момент между осями в определенной пропорции, без его повышения или понижения.

    Редукторы давления можно встретить при добывании газа. Их применение позволяет контролировать давление и изменять его направление, будь то давление газа или воды. В нефтеперерабатывающей области подобный механизм используется в генераторных установка, различных мешалках, системах отопления и вентиляции. На цементных заводах применяются планетарные модели, которые являются составными частями транспортных лент, передающих огромное количество материалов. Назначение колесных редукторов состоит в работе ленточных транспортёров.

    Практически на каждом производство используются устройства типа лебедок и подъемников, каждый из которых имеет в конструкции редуктор. Подобные механизмы встречаются в землеройной технике, которая применяется в строительстве и промышленных карьерах.

    Встретить такие модели можно в различных бытовых приборах. Но чаще всего встречаются мотор-редукторы (в кухонных комбайнах, стиральных машинах, перфораторах и дрелях). В перфораторах применяют комбинацию планетарного и мотор-редуктора, что позволяет добиться оптимальной работы поступательно-вращающихся элементов.

    Следует отметить, что практически каждый современный сложный механизм не может обойтись без использования редуктора. Данный элемент позволяет значительно повысить производительность двигателей, передачу силового усилия между конструкционными элементами и минимизировать износ механизмов. Выбор подходящей модели, своевременное обслуживание и соблюдение нормативной нагрузки, позволит полноценно использовать редуктор весь гарантийный срок, не зависимо от сферы его использования.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

    Самодельные приспособления и станки для холодной ковки

    Один из способов украшения участков — использовать кованные изделия. Очень декоративно смотрятся заборы, скамейки, беседки, перила для лестницы и другие подобные сооружения. Причем в большинстве случаев данные изделия не есть ковка в ее традиционном понимании. Чаще всего это сделано не в кузне и не при помощи молотка и наковальни, а при помощи некоторых устройств, которые позволяют создавать из металлических полос и квадратных прутков самые различные узоры и изделия. Для изготовления подобных изделий потребуются станки для холодной ковки. Часть из них можно сделать своими руками другую проще купить.

    Какие вообще устройства используются

    Для холодной ковки характерны различные завитки, изгибы, витые прутки и т.п. Почти под каждый вид делают на отдельном приспособлении — определенном станке. Привод у них может быть ручной, а может — электрический. Для небольших объемов «для себя» применяют ручные станки для холодной ковки. Они хоть и не особо производительны, но намного проще в изготовлении. Если необходимо ставить изготовление «на поток» делают аналогичные устройства, но уже с электромоторами. В этом случае работать физически почти не нужно, но сложность изготовления приспособления возрастает в разы. В нашем материале поговорим о ручных станках для холодной ковки.

    Какие же устройства используют:

      Торсионные. С их помощью четырехгранные прутки или полосы металла скручивают в продольном направлении. Получается витые столбики, которые называют еще торсионами.

    Так выглядит торсион и одноименный станок

    Так делают «фонарик»

    Приспособление для холодной ковки улитка — для формирования завитков

    Для изгиба в любом месте и на любой угол — гнутики (гибочные станки)

    Станок «Волна» — для формирования соответствующего рельефа

    Станки для оформления концов прутков. В данном случае — гусиная лапка

    Для начинающего мастера наиболее актуальный станок для холодной ковки — улитка. Только с его помощью можно сделать множество интересных вещей — начиная от забора и калитки и заканчивая скамейкой и другими подобными изделиями. На втором месте по степени необходимости торсионный станок. Он добавляет разнообразия в детали. Все остальные можно приобретать или делать по мере совершенствования и набора мастерства.

    Самодельные «Улитки»

    По сути это модернизированный гибочный станок (трубогиб), но эти усовершенствования позволяют легко делать завитки из довольно толстых прутков (сечением до 10-12 мм) и повторять их с высокой степенью точности.

    Один из самодельных станков для холодной ковки

    Конструкций эти станки для холодной ковки имеют несколько, но проще всего в реализации вариант с круглым столом, имеющем центральную ножку. К ножке подвижно закреплен рычаг с роликами на подшипниках на конце. Они облегчают процесс гибки.

    Поверхность стола можно сделать из стального листа толщиной от 10 мм и больше. Для ножки можно использовать любую толстостенную круглую трубу. Важно сделать конструкцию устойчивой, так как будут прилагаться боковые усилия, потому нужны боковые стойки, распорки, а также устойчивое основание.

    Чертеж станка для холодной ковки «Улитка»

    Рычаг проще делать из квадратной трубы с толстой стенкой — не меньше 2-3 мм. Сечение трубы 25*40 мм или около того. Крепление рычага к ножке можно сделать на подшипнике, а можно просто взять небольшой кусок толстостенной трубы большего диаметра, надеть ее на ножку, а снизу приварить полосу-упор — чтобы рычаг вниз не падал. Вариант с подшипником дает более легкое движение, но при наличии смазки и второй вариант рабочий.

    Вариант крепления рычага

    Важна еще форма рычага. Рычаг двойной, верхняя часть — рабочая, нижняя — опорная. Везде где есть соединения желательно доварить усиление, так как усилия значительные.

    Рычаг должен быть надежным, с усилением

    На столе закрепляется оправка или кондуктор — форма, по которой сгибаются завитки. Делают их разного диаметра — чтобы можно было делать разные по диаметру завитки. Такие оправки могут быть сборными — для формирования большего количества изгибов. В каждом таком образце должны быть стержни, которые устанавливаются в отверстия в столе. Так этот шаблон фиксируется. Также его форма должна быть разработана с таким учетом, чтобы конец прутка в ней хорошо фиксировался.

    Вариант кондукторов для улитки

    Часто оправки вытачивают из металлического круга подходящего диаметра при помощи болгарки, но есть варианты из металла с наваренными на него стальными пластинами, изогнутыми соответствующим образом.

    Как сделать подобный станок для холодной ковки — в следующем видео. Там же неплохо описан способ доведения концов заготовки до приличного состояния — обычные необработанные края смотрятся очень грубо. Для их обработки есть специальное оборудование, но, как оказалось, можно справится и без него.

    Торсионный станок

    Как уже говорили эти станки для холодной ковки позволяют сделать на прутке продольные изгибы. Это относительно несложная конструкция. Основная задача — закрепить неподвижно один конец прутка, ко второму приделать рычаг, при помощи которого можно будет скручивать заготовку.

    В качестве основы подойдет обрезок профилированной трубы с толстой стенкой (не менее 3 мм). Фиксатор можно сварить из тех же прутков, оставив квадратный просвет нужного диаметра. Можно использовать зажим для троса подходящего размера (можно найти в магазине такелажа). Любой из этих упоров приваривается к основанию.

    Держатель для троса — отличный фиксатор для прутка

    Далее надо каким-то образом обеспечить захват и кручение второй части заготовки. Можно это сделать при помощи двух подшипниковых узлов. Внутрь вставляется труба подходящего диаметра, с одной стороны к ней приваривается ручка — конструкция напоминает букву «Т». С другой стороны в трубе делают фиксатор: сверлят четыре отверстия, в них вваривают гайки под 12 или 14 болты. В результате получается неплохой фиксатор — болты закручивают после того, как вставили пруток.

    Дальше — дело техники — рычагом наворачиваем нужное количество витков. Нельзя сказать, что эта работа для слабаков, но при большом рычаге все не так уж и сложно.

    Еще более простой станок для изготовления торсионов методом холодной ковки в следующем видео.

    Видео про самодельные приспособления и станки для холодной ковки




    Читать еще:  Как подключить счетчик дома
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector