Чем сверлить печатные платы

Как правильно сверлить дорожки на печатной плате?

Как правильно сверлить дорожки на печатной плате? Я новичок в изготовление печатных плат и столкнулся с такой проблемой: дрель во время начала сверления откидывает чуть чуть, что приводит к очень сильному разрушению дорожек, а так же некоторые дырки смещаются очень сильно в сторону. Дрель ВИХРЬ ДУ-750 (мини дрелей нет в городе, а с Китая хлам один (вообще не работают)).

Давайте по-порядку, и соблюдая определения. Для начала — «дорожки» не сверлят. «Дорожки»травят. Сверлят монтажные отверстия. Делают это НЕ дрелью, а на маленьтком сверлильном станке, который искючает те проблемы, которые Вы описываете. Чаще всего такой станочек имеет небольшой подвижный столик, с помощью которого обепечивается нажим, или подвижную подвеску сверлящего оборудования. Сверло при этом зажато в патроне, и никуда не сдвигается. Еще одно очень важное условие, что сверло должно быть хорошо заточено. Угол заточки соответствует не металлу, а дереву. Он более острый. К сожалению не являюсь профессионалом в области режущего инструмента, и его угол Вам не подскажу. Хотя, почему, вот они:

Как видите, эбонит, текстолит, и другие хрупкие и не плотные материалы, угол заточки тот же, что и для древесины = 140 градусов. Вот таким сверлом Вам следует вооружиться. Станочек. Он может выглядеть примерно так:

Если человек достаточно опытный, то он может это делать и ручной дрелью. Но не той, что Вы бурите стены, а такой же, маленькой, собранной на основе низковольтного двигателя 12/9 вольт, типа того, что используют в кассетных магнитофонах для лентопротяжного механизма. Вот такой примерно:

Но работать таким инструментом нужно иметь твердую руку и точный глаз. Те, кто делает платы постоянно, уже имеют этот опыт. Если у Вас его нет, то лучше обратиться к профессионалам. Если планируете заниматься этим и дальше, то лучше все же приобрести ( или сделать ) сверлильный станочек. Почему? Потому, что, как видно из Вашего фото, у Вас простая и банальная проблема — сверло «бегает». Ибо отверсие не намечено, а кернить подобно тому, как это делают на металлических заготовках, на текстолите не получится. Станок избавит от этой напасти.

Самое простое, с чего я когда-то начинала. Рассмотрим односторонний монтаж, т.е. печать с одной стороны, элементы с другой. Я так поняла, что рисунок печатной платы уже имеется, поэтому он прикрепляется со стороны фольги (клеится резиновым клеем, например, чтобы можно было легко снять). Потом острым керном и молоточком места отверстий накерниваются. В месте кернения образуется луночка, из которой сверло уже не соскользнёт в сторону. Рисунок убирается, отверстия просвериваются со стороны фольги, потом фольга обрабатывается мелкой наждачной бумагой, чтобы снять заусенцы от сверления, обезжиривается растворителем и уже теперь рисуется сама трассировка проводников. Каким инструментом сверлить — и тут сказали, и я говорила в другом ответе. Судя по фото, сверло выбрано диаметром великоватым. Диаметр его нужно выбирать, исходя из диаметров выводов элементов. Как правило, диаметр 0,8 мм — самый ходовой. Им сверлятся все отверстия. А потом, при необходимости, отдельные из них расверливаются сверлом бОльшего диаметра для тех элементов, размеры выводов которых превышают 0,8 мм.

Ну и если не устраивают китайские дрели, то можно сделать самому, нужно только будет приобрести патрон или цангу, под диаметр вала электродвигателя (ЭД). Запитывать его можно от имеющегося адаптера соответствующего напряжения и мощности. Для сверления отверстий в ПП большая мощность ЭД не нужна в принципе.

Во первых дрель ВИХРЬ ДУ-750 которая весит почти два килограмма никак не подходит для сверления отверстий в печатной плате под выводы деталей диаметром менее 1мм. Если предполагается делать не одну плату, желательно заказать и приобрести мини дрель сверлилку. Их предлагается великое множество как в чип дип, так и на алиэкспресс. При сверлении платы со стороны текстолита кернить плату не нужно, достаточно использовать хорошо заточенное сверло. Установить сверло в точку сверления и включить дрель, подложив деревяшку под плату. При сверлении со стороны фольги, кернить обязательно иначе сверло поведет по поверхности фольги. Керн должен быть заточен остро, так чтобы после несильного удара по керну оставалось небольшое углубление из которого не выскочит сверло.

Ручное изготовление платы достаточно сложный процесс. Делаем одностороннюю плату. По электрической схеме сначала на макетной плате или на слое пластилина устанавливаем детали так, чтобы соединяемы точки были рядом и не было пересечений между проводниками. Если есть рисунок расположения деталей и соединений, то этот рисунок нужно перенести на покрытую фольгой сторону платы. Лучше всего эту часть покрыть самоклеящейся бумагой а на нее нанести схему. Масштаб 1:1, это обязательно, потому что расстояния между выводами деталей изменить сложно. После этого намечаем шилом центры отверстий, никаких молотков и кернов, которые при ударе разрушат слои материала платы, будет отслоение фольги, что при травлении приведет к разрушению контактных площадок. Сверлить отверстия можно ручной дрелью, можно и электрической, но в этом случае сначала нужно установить сверло в отверстие от шила и плавно с малых оборотов, без нажима сверлить отверстие, веса дрели достаточно, сверлить только со стороны фольги. Диаметр сверла должен соответствовать диаметру выводов, тонкими сверлами можно работать только бормашиной или сверлить ручным сверлом для моделистов. Сверла для металла. После сверления отверстий аккуратно убрать заусеницы сна фольге. После этого нанести соединительные проводники, предварительно фольгу обезжирить спиртом. Для нанесения проводников использовать битумный лак или тушь для нанесения надписей и рисунков на металле, после высыхания рисунка не стоит пытаться его подправлять, нарушится прочность соединения между фольгой и рисунком. Отверстия должны окрашены тщательно даже внутри. Травильный раствор может проникнуть между фольгой и материалом платы, что очень плохо. Чем вытравливать плату? Раствор хлорного железа хорош, но он ядовит и опасен, после него трудно отмывать раковины моек. Из своего многолетнего опыта советую использовать смесь из 100 мл 3% перекиси водорода, 40 г лимонной кислоты и двух чайных ложек поваренной соды, лучше без йода. Важно, для этого раствора не нужна вода, работает хорошо, безопасен. После травления плату мыть в проточной воде. После этого можно подправить рисунок модельным резцом и покрыть соединительные линии припоем. Но можно сделать плату и без травления. Для простой платы проводники можно просто прорезать резцом, можно использовать медную проволоку. Но можно купить монтажную плату, на ней уже есть отверстия с шагом равным расстоянию между выводами радиодеталей, контактные площадки с обеих сторон, что позволяет делать соединения с обеих сторон. Этот вариант намного дешевле покупки кучи различного инструмента, которые стоят тысячи рублей. Но советую предварительно зайти на сайты радиолюбителей, в них можно найти много полезного.

Простой станок для сверления печатных плат.

Самый простой способ сверления печатных плат, держа двигатель с насаженным патроном для сверла в руках. При этом не раз ломались свёрла, и каждый радиолюбитель в мыслях ругал себя, и в следующий раз при изготовлении «печатки» — обязательно хотел что-то изменить в этом процессе. Каждый для себя решает сам, или что-то сделать из подручных средств, или приобрести готовое. Всё зависит от места жительства радиолюбителя. Например в сельской местности вдали от крупных центров, лучшим выходом из этого положения, это сделать станок своими руками.

Основное требование к такому станку, это чтобы он справлялся со своей задачей, ну и при его изготовлении не требовалось сложных токарных деталей, так как не у всех есть возможность иметь доступ к токарному станку. Предлагаю Вам простую конструкцию сверлильного станочка для домашней мастерской, которую я увидел на просторах «инета», и которую повторить в домашних условиях не составит особого труда. Автора данной конструкции к сожалению не знаю, и если объявится, то с удовольствием укажу здесь его имя и выражу благодарность за простой конструктив. Размеры станочка; основание 140х90 мм, высота 150 мм. Со своей задачей он вполне справляется и на рабочем столе занимает очень мало места. При таких размерах он позволяет сверлить отверстия в платах, шириной до 150-170 мм. (длинна платы не ограничена), что вполне достаточно в радиолюбительской практике.

Основание станочка изготавливается из любого подручного материала, толщиной не менее 6-8 мм. Можно из текстолита, гетинакса, металла, фанеры. Если брать фанеру, то лучше толщиной не менее 10 мм. Размеры основания указаны выше, но Вы можете для своих нужд изменить эти размеры, как и основания, так и других деталей. В дальнейшем я просто буду указывать свои размеры. Вся конструкция собирается на П-образной стойке, для которой необходимо взять толстый материал, чтобы вся конструкция не пружинила и имела достаточную прочность.

В данной конструкции используется полоса металла, шириной 25 мм. и толщиной 4-5мм. Общая длинна её 140-150 мм. Согнута П-образно, крепление к основанию 30мм, высота 40 мм и оставшееся это длинна 70-80 мм.
В стойке просверливаются три отверстия, одно снизу для её крепления к основанию, и два сверху для вертикальных штырей. Длинный штырь длинной 100 мм, диаметр 5 мм.

На длинный штырь одевается пружина. На коротком штыре нарезается резьба с двух сторон, для крепления штыря к стойке и вверху для контргайки. На этих двух штырях двигается подвижная часть с закреплённым на ней двигателем. Пружина должна быть такой жёсткости, чтобы поднимала вес подвижной части с двигателем.

Подвижная часть изготавливается из полосы металла, толщиной не менее 1,5-2,0 мм, шириной 20 мм. Общая длинна полосы 100 мм, размеры по сгибам 20х40х40 мм. Сверлится сквозное отверстие для толстого штыря и отверстие для тонкого штыря. Кстати, штыри можно делать и одинакового диаметра, главное, чтобы материал был достаточно жёсткий, например валы от матричных принтеров. Хомут для крепления двигателя — по диаметру имеющегося двигателя, изготовлен из листового алюминия. У меня двигатель используемый для станка ДПМ-30.

Для питания такого двигателя вполне достаточно источника с напряжением 12 вольт, и самое главное, для него необходимо изготовить схему управления двигателем. Это чтобы без нагрузки двигатель медленно вращался и при касании сверлом платы — начинал работать на полную мощность. Схем таких сколько угодно, например можно выбрать отсюда. На мой взгляд лучше собирать последнюю.
Хотя, чего греха скрывать, сам пока пользуюсь без такой схемы, у меня регулируемый БП и в паузах просто убираю напряжение.

Рычаг с держателем, конструкция хорошо видна на фотографиях. Закрепляем его в держателе и крепим к стойке.

Закрепляем подвижную часть и контрим гайкой.

Ну и всё, остаётся всю эту конструкцию закрепить на основании, закрепить имеющийся в распоряжении двигатель хомутом на подвижной части, закрепить сверло и начинать работать.
Да, у жены «конфисковал» отслужившую свой срок пробковую подставку под горячую посуду, и вырезал из неё на основание насадку для печатных плат и приклеил её на основание, это чтобы при сверлении печаток сверло не доставало до основания.

Удачи всем в Вашем творчестве и всего наилучшего!

P.S. Да, ещё хочу немного сказать про свёрла.
Не поленитесь и найдите себе для работы специальные свёрла для сверления стеклотекстолита. Наши свёрла из сплава ВК6М, у них обычно хвостовик одного диаметра и сами свёрла 0,7-2,0. Отверстия сделанные ими гораздо приличнее, чем сделанные обычными свёрлами и выглядят они так;

Импортные тоже примерно так выглядят.
Это не рекламы ради, а для удобства и удовольствия работы.
Я сверлил платы сначала обычными свёрлами (по металлу), которые после нескольких дырок сильно тупятся, а после десятка — приходят в полную негодность, потом узнал про такие свёрла, нашёл их и приобрёл (цена их, кстати лежит в пределах 20-50 рэ). Попробовал сверлить ими — небо и земля. По отзывам радиолюбителей — одним сверлом можно сверлить платы несколько лет (несколько тысяч отверстий), пока не сломаешь из-за небрежного обращения.

Но, эти свёрла не подходят для ручных сверлилок. При попытке сделать ими отверстие — оно мигом ломается (из-за малейшего перекоса). То есть ими можно долго и надёжно сверлить только в станке, и зажимной патрон не должен иметь никаких биений, а сверло зажатое им должно быть хорошо отцентрировано. Тогда и долговечность их гарантирована.

Сверлильный станок для печатных плат своими руками

Сверление отверстий в печатных платах процесс долгий и трудоемкий, требующий высокой точности, ведь от качества отверстий будет зависеть качество печатной платы. Надоело мне сверлить платы ручной электродрелью, поэтому решил сделать небольшой сверлильный станок специально для печатных плат. Конструкцию станка хотелось сделать, как можно проще и надежнее, чтобы его мог изготовить любой радиолюбитель. Поэтому недолго думая я разработал простую и очень надежную конструкцию миниатюрного сверлильного станка для печатных плат, чертеж которого представлен на этом рисунке.

Чертеж сверлильного станка для печатных плат

Детали для сверлильного станка легко изготовить на токарном станке или заказать знакомому токарю. Основанием станка служит прямоугольный кусок ДСП размером 160х200 мм. Электродвигатель для сверлильного станка я взял от старого струйного принтера.

Цанговый патрон для крепления сверла купил на Алике. Если будете заказывать патрон обратите внимание на диаметр вала электродвигателя, потому, что валы бывают четырех размеров 2.35 мм, 3.17 мм, 4.05 мм, 5.05 мм, поэтому посадочный диаметр патрона должен точно соответствовать диаметру вала. Благо в Китае сего добра навалом. В комплекте с любым патроном прилагается пять цанговых переходников под разные сверла диаметр которых 0.5 мм, 1 мм, 1.5 мм, 2.5 мм, 3 мм.

Для сверления отверстий в печатных платах лучше всего использовать специальные сверла из твердого сплава сделанные в Японии купленные в Китае на Алике. Диаметр хвостовика 3 мм, диаметр рабочей части сверла 0.9 мм. Как показала практика это самый универсальный размер отверстий подходит для большинства радиодеталей.

Для питания электродвигателя и светодиодной подсветки применяется простейший 12 вольтовый блок питания состоящий из трансформатора, четырех диодов и конденсатора. Спрятано это дело под металлическим кожухом на котором установлен выключатель отключающий сетевое питание трансформатора 220В.

Схема блока питания для сверлильного станка состоит из четырех диодов IN4007 и одного конденсатора 1000mf 25V. Так, что проблем с радиодеталями быть не должно. Трансформатор любой маломощный на 12В 0.5А. Светодиодная подсветка подключается параллельно к контактам электродвигателя. В качестве источника света я использовал небольшую прямоугольную светодиодную панельку.

Схема блока питания для сверлильного станка

Чтобы выглядело аккуратно решил изготовить печатную плату.

Печатная плата блока питания для сверлильного станка

Механизм подачи очень простой. При нажатии на рычаг плата поднимается вверх и таким образом происходит сверление отверстий. Конечно можно было сделать с верхней подачей, как в обычных сверлильных станках… Но зачем усложнять конструкцию? Все и так отлично работает. Станок на 100% справляется со своей задачей. Рекомендую!

Рекомендую посмотреть видеоролик о том, как сделать сверлильный станок для печатных плат своими руками

Друзья, желаю вам удачи и хорошего настроения! До встречи в новых статьях!

Самодельные сверлильные станки для печатных плат

С момента изобретения станка производство различных механизмов и деталей значительно продвинулось. Теперь они являются настоящими помощниками человека, занимающегося обработкой металлов, пластмасс, дерева и других материалов.

Данные устройства позволяют выполнять довольно специфические работы на более качественном уровне.
К данному типу оборудования можно отнести и самодельный сверлильный станок для печатных плат, используемый в радиоэлектронике и смежных областях.

Станки для печатных плат

Печатные платы являются основой всех микросхем. Она предназначена для механического и электрического соединения разных электронных компонентов.
Производят такие платы из диэлектрического материала, на который в последствии и устанавливаются все элементы микроэлектроники.

На платы устанавливаются транзисторы, тиристоры и др. микроэлектроника, т.е. большое количество миниатюрных деталей, которые трудно рассмотреть не вооруженным глазом.

На самые простые платы добавляют дополнительные элементы, путем их прикручивания с последующей пайкой. Естественно для того, чтобы прикрутить элементы, необходимо в плате просверлить отверстия. Проделывать такие отверстия необходимо с ювелирной точностью. При расхождении даже в пару сотен микрон может быть очень ощутимым или же привести к браку изделия, если вы собираетесь расположить на плате большое количество электронных компонентов.

Любители радиоэлектроники часто занимаются изготовлением печатных плат, в которых требуется сверлить большое количество отверстий малого диаметра. Сверление мелких отверстий, диаметром 0,5-1,0 мм, с использованием классического настольного сверлильного, дрели или шуруповерта, является не очень удобным занятием, в ходе которого легко поломать сверло. Как следствие, производить сверление микроотверстий в печатных платах целесообразно при помощи специализированного мини сверлильного станка, с использованием твердосплавных сверл, диаметром 0,7-0,8 мм.
Использование мини сверлильного станка значительно упрощает работу, делая её практически механической, повышая тем самым производительность труда. При этом конструкция не отличается особой сложностью, по этим причинам многие предпочитают собирать их своими руками.
Таким самодельным сверлильным мини станком можно сверлить как печатные платы, так и любые другие заготовки, однако из-за конструкции станка есть ограничения по глубине отверстия.

Конструкция

На первый взгляд схема кажется сложной, однако, это не так. По сути, мини станок не сильно отличается от классического, он меньшего размера с некоторыми нюансами в схеме компоновки конструкции.

Так как данное оборудование обладает не большими размерами, его стоит рассматривать как настольное.
Самодельный вариант оборудования обычно слегка больше, чем покупной, из-за того что при сборке своими руками не всегда есть возможность оптимизировать конструкцию подобрав малогабаритные комплектующие. Но и в таком случае самодельный станок будет иметь малые габариты и вес не более 5 кг.

Видео по сборке

Элементы сверлильного станка

Чтобы собрать мини устройство своими руками, вам потребуется следующее:

1. Станина;
2. Переходная стабилизирующая рамка;
3. Планка для перемещения;
4. Амортизатор;
5. Ручка-регулятор высоты;
6. Крепление для двигателя;
7. Двигатель;
8. Цанга (или патрон);
9. Переходники.

Стоит отметить, что мы описываем самодельный мини сверлильный станок, собираемый из подручных средств своими руками. Заводская конструкция отличается использованием специализированных узлов, которые изготовить собственноручно практически невозможно.
Основой сверлильного мини агрегата, как и любого другого, является станина. Она выполняет функцию основания, на которой будут держаться все узлы. Станиной может являться подручное устройство, например: скелет микроскопа; стойка для проведения линейных измерений цифровым индикатором.

А можно изготовить самому, например легкую деревянную станину – соединив дощечки саморезами, либо же тяжелую и устойчивую – приварив стальной профиль к металлическому листу. Лучше когда вес станины выше основного веса остальных узлов, это позволяет повысить устойчивость агрегата и снижает его вибрацию во время работы.

В качестве двигателя для могут послужить электродвигатели от: кассетных магнитофонов, принтеров, дисководов и другой офисной техники. В качестве крепления для сверл выбирается патрон или цанги. Однако патрон более универсальный, цанга же предусматривает установку сверл только определенных размеров.

Двигатели для сверлильных станков для печатных плат

Еще одна интересная схема на основе запчастей от CD-ROM и фена с автоматической регулировкой частоты вращения двигателя в зависимости от нагрузки.

Самодельная станина

При изготовлении стальной станины своими руками, под нее можно прикрутить ножки, для фиксации её положения.
Стабилизирующую рамку можно изготовить, например, из рейки или уголка, при этом лучше применять сталь.
Вид планки для перемещения можно подобрать любой, наиболее удобный, при этом лучше совместить её с амортизатором. В некоторых случаях, амортизатор может сам быть такой планкой. Функции этих деталей заключаются в вертикальном смещении оборудования во время работы.
Амортизатор можно изготовить самому или снять с офисной мебели раздвижные рейки, либо прибрести в магазине.
Ручка-регулятор высоты устанавливается на корпус, стабилизирующую рейку или амортизатор.
Крепление для двигателя устанавливают к стабилизирующей рамке, ею может быть, например, простой деревянный брусок. Она нужна для вывода двигателя на нужное расстояние и его надежной фиксации.
Затем двигатель устанавливают непосредственно на крепление.
К двигателю непосредственно присоединяют патрон или цанги, к которым крепятся переходники, используемые для установки сверл. Переходники подбираются индивидуально, в зависимости от вала двигателя, его мощности, типа сверл и т.п.
В заключении можно сказать, что собранный сверлильный мини станок, можно постоянно дорабатывать в ходе эксплуатации. Например, можно наклеить на патрон светодиодную ленту, для подсветки просверливаемых образцов.

Сверление отверстий

Сверлим печатную плату

Продолжаем делать нашу печатную плату. В прошлой статье мы сделали на текстолите так называемые центры отверстий (кернение), химическим способом.

Так как у нас нет станка ЧПУ, то эти центры отверстий помогут нам просверлить отверстия точно и быстро с помощью любого, имеющегося в наличии сверлильного инструмента. Я сверлил самодельным сверлильным станочком маленькие отверстия, сверла использовал твердо-сплав. Большие отверстия, сверлил с помощью шуруповерта, обычными сверлами по металлу.

Сверление отверстий не вызвало ни каких трудностей, так как центры отверстий накернены и сверло ни куда не убегает.

Обработка отверстий

После сверления нужно провести обработку отверстий. Заусенцы меди с другой стороны печатной платы, это неотъемлемый недостаток ручной сверловки.

Чтобы убрать эти заусенцы, я использовал сверла большего размера и руками зенковал каждое отверстие (снимал не глубокую фаску). Эту процедуру нельзя заменить просто обработкой наждачкой, так как заусенцы могут просто вмяться в отверстия и это приведет к браку при металлизации отверстий.

После снятия фасок с обеих сторон платы, ее нужно хорошо обработать шкуркой с моющим средством. Эта процедура обязательна, так как плата должна быть обезжирена избавлена от всевозможных окислов и подготовлена к следующему этапу изготовления, речь о котором пойдет с в следующей статье.

Данная статья опубликована на сайте whoby.ru. Постоянная ссылка на эту статью находится по этому адресу http://whoby.ru/page/sverlenie-otverstij

Читайте статьи на сайте первоисточнике, не поддерживайте воров.

Итог работы

В итоге мы получаем заготовку с отверстиями в нужных местах, как будто мы ее просверлили на станке ЧПУ.

Хоть этот этап (кернение и сверловка) и занимает какое то время, но без этого ни чего не сделаешь. Если хочется сделать печатную плату с металлизацией отверстий, то придется это проходить снова и снова, при каждом изготовлении платы. Как я писал выше, заменить эти два этапа (кернение и сверловка), может только станок ЧПУ, но пока его нет, то только так.

Заключение

Вроде ни чего тут сложного нет, сверлить отверстия, снимать заусенцы, но если не обращать внимания на мелочи, то потом в результате получается целый ком проблем, связанный с металлизацией отверстий в печатных платах. Ломай потом голову в причине нестабильного результата. Обращаете внимание на все мелочи при изготовлении платы, мой вам совет.

На этом заканчиваю данную статью.

Следующий этап изготовления этой печатной платы смотрите в этой статье .

Статью написал: Admin Whoby.Ru

Если вам понравилась статья, нажмите на кнопку нужной социальной сети расположенной ниже. Этим действием вы добавите анонс статьи к себе на страницу. Это очень поможет в развитии сайта.

Станок для сверления печатных плат из CD-привода TEAC

Прочитав статьи о достижениях форумчан в области станкостроения (молодцы, ребята!) с упоминанием узлов СД приводов, полез в хламовник и достал дохлый CD-привод TEAC.

Взглянув на каретку, держащую лазерный модуль, сразу понял — это почти готовый узел привода сверлильной головки!

↑ Внутри CD-привода

Рабочий ход этого тандема составляет около 10 мм — вполне достаточно. Можно, конечно, кое-что подпилить, чтобы, сблизив каретки, увеличить ход сверла, но нет смысла — станок предназначен только для сверления плат (по крайней мере, у меня).
ПС. Один лазер демонтировать не удалось — так что можно смело в названии станка писать — «лазерный»!

Теперь нужно подумать о станине. Смотрим на шасси этого же дисковода:

Режем по красным линиям, подрезаем углы по вкусу. Разрез по зеленым линиям пригодится нам потом. Не забываем снять заусенцы — источники травм. В итоге получаем два одинаковых, но симметричных кронштейна:

Углы проверять не стал — все-таки TEAC — порядочная фирма. Просверлив необходимые отверстия, собираем станину, ориентируясь на имеющиеся на деталях полочки и уголочки:

Вид с тыльной стороны (изнутри станка):

Стрелками указаны места сопряжений деталей. Очень уж эти полочки и уголочки облегчают сборку! Не забываем устанавливать под гайки пружинные шайбы — станок же ведь! Вибрация…

Теперь нужно подумать о сверлильной головке. Сначала хотел приспособить свой ДПР-12-2 27В 5000 об/мин (для него-то и городил вторую каретку, и, как оказалось, совсем не зря!). Но мой мотор на этой конструкции выглядел, как слон в посудной лавке!

↑ Исследование 1

Честно говоря, у меня не получилось — получил биения и вибрацию. Пробовал вместо винтов ставить стопорные (без головок) — практически тот же результат. Скорее всего, это связано с соотношением масс мотора и патрона. Может, у кого и получится — мотор явно заслуживает внимания.

Тогда мое внимание привлек мотор привода выбрасывателя. У меня был цанговый патрон от советской сверлилки — помните, наверное — маленький моторчик с тоненьким валом и здоровенный сетевой адаптер. Так вот, патрон от этой сверлилки по посадочному месту практически подошел по диаметру к валу. Намотал на вал один слой медной фольги — и патрон пришлось напрессовывать в тисках (соблюдая осторожность). В общем, думаю, хороший токарь с этой задачей должен справиться, ну, а мне просто повезло.

Продолжаем. Из остатков СД-шного шасси (см. Рис. 2, зеленые линии) мастерим подходящий кронштейн и на него устанавливаем сверлильную головку. Прикрепляем агрегат винтами к кареткам по месту:

Итак, станина готова!
Нужно основание для станка. Без основания это дрель какая-то, что ли…

ПС. Когда разбирал СД, мелькнула мысль использовать его корпус в качестве осонования — получилась бы почти полная унификация!
Но! В-первых — жаба задавила, а во вторых (тоже немаловажно) — если монтировать станину прямо на корпус, нужно в корпусе сверлить отверстие для выхода сверла. А раз отверстие (пусть маленькое!) — то через неделю корпус будет забит стружкой. Чтобы не сверлить, пришлось бы на корпус установить фальшь-стол, в котором и просверлили бы это самое отверстие. Тогда зачем нам корпус? Короче, победила жаба. Скажу по секрету — спер на кухне разделочную доску (в ней есть даже дырка — вешать станок на гвоздик). Лучше всего, наверное, подойдет пластина из текстолита-гетинакса толщиной около 8-12 мм. Тут уж — у кого что есть. Хотя перемонтировать станок на новое основание — тьфу! — 4 винта перевинтить.

Итак, монтируем станину на кухонное основание:

Т.к. будем сверлить платы не только маленькие, обеспечиваем между станиной и основанием зазор. Обеспечиваем его, устанавливая станину на винтах:

Ничего более умного не придумал для обеспечения зазора, как навинтить на крепежные винты по одной гайке М4. Можно шайбы — короче, величину зазора можно регулировать — главное, чтобы в этом зазоре плата свободно перемещалась. Рабочее поле (расстояние от центра сверла до ближайшей опоры) — 80 мм — для моих целей достаточно (в конце концов, если не поместится, можно центр платы просверлить и вручную). Да и это не догма — можно крепление станка организовать по другому. А можно вообче станок демонтировать со станины и елозить им по плате…

Красными стрелками указаны места крепления станины. Думал еще укосины смонтить — схематически нарисованы синим — но оказалось, что не нужно. Зеленым — размер рабочего поля.

Уже можно сверлить, демонтировав верхний двигатель и двигая каретки пальцами.
Каретки с головкой двигаются плавно.
Но вот этот сАмый двигатель не дает покоя. Это ж ведь электроподача с редуктором! Концевики только поставь и дави себе на кнопочку-педальку.

↑ Исследование 2

Подключив 12В к сверлильной головке, пытаюсь методом «тыка» подавать напряжение на мотор привода кареток. Нахрапом не получается. Если на мотор привода кареток подать 12В — плата не успевает просверлиться и начинают щелкать механические защиты на каретках. Если напряжение ниже — просверливается, но не всегда. Мотор привода кареток должен иметь небольшие обороты и при этом достаточную мощность. Думаю, применяя ШИМ на мотор привода кареток, можно попытаться добиться успеха. Пока откладываем. Может, у кого какие идеи появятся.

Далее — подсветка. Берем следующую деталь:

Вырезаем по красненькому, получаем кронштейн. Особо не описываю, понятно из фото:

Свтодиоды устанавливаем «на весу» на собственных выводах для регулировки зоны подсветки:

На данном этапе демонтировал механизмы сцепления кареток с шаговым валом, «подвесил» пластину с каретками на пружинку и работаю.
Пока все. На внутренней поверхности станка установлена клеммная колодка для подключения всего, что потребуется впредь. На нее подается 12В. Пока.

Пылеотсос по крайней мере нужен еще, но это уже совсем другая история…