Категория ремонтной сложности оборудования что это

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Категория — ремонтная сложность

Категория ремонтной сложности характеризуется числом ремонтных единиц. Например, ремонтная сложность механической части четырех-кривошипного закрытого пресса простого действия модели К4537А усилием 5000 кН составляет 48 ремонтных единиц, что соответствует 48 — й категории ремонтной сложности. В зависимости от категории ремонтной сложности и загрузки оборудования для каждого вида оборудования устанавливается продолжительность ремонтного цикла ( время между двумя капитальными ремонтами), в течение которого выполняются все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтное обслуживание. [1]

Категории ремонтной сложности Р для типовых машин и аппаратов указаны в справочниках, для остального оборудования категорию ремонтной сложности определяют путем сравнения с однотипными образцами, данные для которого имеются, с учетом разности в производительности, массе, давлении и других конструктивных особенностей или путем суммирования категорий сложности по известным простым элементам. [2]

Категория ремонтной сложности электродвигателей , установленных на кранах, тельферах и талях, увеличивается в 2 раза. [3]

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР. [4]

Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные. Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, характеризующая ремонтосложность данного агрегата. [5]

Категорией ремонтной сложности называется величина относительной ремонтной трудоемкости объекта. В качестве эталона ремонтной сложности механизмов принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с диаметром обработки 400 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. [6]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [7]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, нетрудно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [8]

Под категорией ремонтной сложности станка или агрегата понимается показатель, характеризующий трудоемкость работ, выполняемых при капитальном ремонте данного станка или агрегата. [9]

Отдельно определяется категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования. [10]

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет 1 рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности; на средний ремонт — 0 6 рабочего дня; на мелкий — 0 25 рабочих дня. Эти нормы составлены исходя из односменной работы ремонтных рабочих и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт. Рекомендуемый состав ремонтной бригады: для оборудования 1 — 6 категории сложности — два слесаря; 7 — 15 категории сложности — три слесаря; 15 — 25 категории сложности — четыре слесаря. [11]

Трудоемкость капитального ремонта одной категории ремонтной сложности для всех видов оборудования, кроме электротехнического, составляет 54 человеко-часа; при этом на слесарные работы выделяется 30 человеко-часов, на станочные — 20 человеко-часов и на прочие работы — 4 человеко-часа. [12]

Отсюда число, выражающее категорию ремонтной сложности , показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного аппара — та или машины выше ( ниже) трудоемкости ремонта условного. [13]

В таблице указаны габариты, категория ремонтной сложности и стоимость станков моделей 16К20 и 1М63 с наименьшим расстоянием между центрами. [14]

Для металлорежущих станков, имеющих категорию ремонтной сложности св . [15]

Категория сложности ремонта

Для машиностроительных предприятий с полным технологическим циклом производства станков и машин может быть предложена в качестве методического руководства Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М.: Машиностроение,1988), разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков, г. Москва.

Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования может быть осуществлена при наличии следующих составляющих:

• сведений о загрузке оборудования на планируемый год;
• сведений об объемах работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, трудоемкости планируемых объемов работ, численности рабочих, потребности в ресурсах и др.;
• сведений, характеризующих ремонтные особенности каждого станка (машины);
• сведений о фактически отработанном времени станком (машиной) и др.

Объем ремонтных работ на планируемый год определяют в физических единицах.

Для сравнения физических объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков и машин, объемов работ отдельных цехов, а также для сопоставления объемов работ цеха за ряд лет или других промежутков времени принята единица ремонтосложности. Эта единица должна быть стабильной, не изменяющейся во времени при изменении организационнотехнических условий выполнения ремонта. Однако следует иметь в виду, что термин «единица ремонтосложности» обозначает стабильную единицу, соответствующую определенным неизменным условиям. В противном случае сопоставление объемов работ, выраженных в единицах ремонтосложности, невозможно.

Единица ремонтосложности механической части r_м – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Единица ремонтосложности электрической части – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 12,5 ч в тех же условиях, что и r_м.

Объем работ, подлежащий выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка (машины) в неизменных условиях и который может быть оценен числом единиц ремонтосложности, зависящим только от его конструктивных и технологических особенностей, называется стабильной ремонтосложностью данного станка (машины) и обозначается соответственно R_М и R_Э.

Механическая часть станков и машин в общем случае может состоять из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых обозначают соответственно R_К и R_Г. Таким образом, R_М=R_К+R_Г.

Электрическая часть станков и машин состоит из электроаппаратов, приборов и проводки, ремонтосложность которых обозначают R_А и электродвигателей R_Д. Таким образом, R_Э=R_А+R_Д.

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Для серийно выпускаемых моделей оборудования во второй части Типовой системы помещены справочные таблицы величин стабильной ремонтосложности механической и электрической частей.

Для распространенных видов оборудования разработаны эмпирические формулы, помещенные в третьей части Типовой системы, позволяющие путем несложных вычислений определить ремонтосложность моделей, не вошедших в справочные таблицы.

Для упрощения плановых расчетов целесообразно объем работ по текущему и среднему ремонту механической части оборудования в R_М и объемы работ по капитальному и текущему ремонту электрической части оборудования в R_А привести к эквивалентному по трудоемкости объему работ по капитальному ремонту механической части и выразить в R_П. R_П – это ремонтосложность различных видов ремонта разных частей оборудования, приведенная к ремонтосложности капитального ремонта механической части оборудования. Для приведения объемов работ по текущему и капитальному ремонту, а также ремонта механической и электрической частей к одному измерителю R_П установлены коэффициенты перевода.

1. Коэффициенты отношения объема работ при текущем и среднем ремонте механической части к объему работ при капитальном ремонте K_ТМ=0,12; K_СМ=0,18.
2. Коэффициент отношения объема работ при текущем ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте K_ТЭ=0,12.
3. Коэффициент отношения объема работ при капитальном ремонте электрической части к объему работ при капитальном ремонте механической части К_ЭМ=0,25.

Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.

При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Структура ППР:

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T₁-T₂-T₃-T₄-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К — капитальный ремонт R = 20 дней

С — средний ремонт 0,6R = 12 дней

М — малый ремонт 0,25R = 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

13.6. Категории сложности ремонта и методика проектирования ремонтных баз

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых либо при ремонте различных станков и машин, либо отдельными службами или предприятиями, а также для сопоставления объемов ремонтных работ последних на протяжении определенных отрезков времени пользуются единицами сложности. Для механической части оборудования (г_м) — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях: среднего РМЦ машиностроительного завода. В годовой план-график вносят не достигнутую трудоемкость ремонта, а достигнутую ремонтослож- ность соответствующих моделей оборудования, что упрощает плановые расчеты. Для электрической части г_э — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы в тех же условиях, при которых определяется величина г_э.

Нормы трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 13.3. Эти нормы предусматривают изготовление всех деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (если часть запчастей поступает со специализированных заводов, то нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей уменьшают пропорционально проценту массы запасных частей, поступающих с других заводов); упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклепыванием закаленных стальных накладок (если упрочнение не выполняют, то нормы слесарных работ уменьшают на 2 ч); восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при замене шлифования шабрением норму станочных работ уменьшают на 1 ч, а слесарных — увеличивают на 4 ч).

Нормы трудоемкости ремонта и полного планового осмотра, ч

Ремонт механической части

Изготовление заменяемых деталей

Пригонка при сборке

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Ремонт электрической части

Изготовление заменяемых деталей

Пригонка при сборке

Окончание табл. 133

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Изготовление заменяемых деталей

Разборка, сборка, пригонка и т.д.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования можно оценивать категорией сложности ремонта, зависящей от конструктивной и технологической возможностей оборудования, указанных в паспорте. Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта агрегата эталона. Для технического обслуживания в качестве эталона принят токарный станок модели 16К20 с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Ему соответствует 11-я категория сложности ремонта или 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принимаемых в качестве меры трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ. Проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов выполняют, используя РЕ. Категории сложности ремонта, т.е. число РЕ для разных видов технического обслуживания и подъемно-транспортного оборудования, приведены в Единой системе ПНР. Среднюю ремонтную сложность по участку или цеху определяют путем деления суммы ЕРЕ категорий сложности оборудования указанных подразделений на число единиц расположенного там оборудования.

Трудоемкости ремонтов и осмотров станков с ЧПУ на одну РЕ за РЦ приведены в табл. 13.4.

Нормы времени при ремонте станков с ЧПУ, ч

Вид ремонтов и осмотров

Количество в РЦ

На одну РЕ, в том числе станочных работ при

изготовлении всех запасных частей в РМЦ предприятия**

Осмотр перед капитальным ремонтом

Нормативы снижают на то же значение, что и нормативы на станочные работы (ч/РЕ).

» Нормативы трудоемкости станочных работ снижают пропорционально обеспечению (%) предприятия запасными частями со специализированных предприятий.

В цехах, имеющих менее 100 станков, организация ЦРБ нецелесообразна. ЦРБ или корпусную ремонтную базу (КРБ) организуют на средних и больших заводах. В функции ЦРБ обычно входит техническое обслуживание оборудования, включающее осмотр, текущий и средний ремонт оборудования. Если ЦРБ выполняет также и капитальный ремонт, то из РМЦ добавляется определенное число станков в ЦРБ. В состав подразделений ЦРБ входят станочный участок, слесарный участок, мастерская по ремонту электрооборудования и электронных систем, склад материалов, склад запасных деталей и сборочных единиц.

Проектирование ЦРБ (КРБ) выполняют на основе программы, представляющей собой общий объем работ по обслуживанию и всем видам ремонта оборудования и другим сопутствующим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования и запчастей), подлежащим выполнению в течение года. МО в этот объем условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал (слесари, смазчики) производственного цеха, который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основой для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонты. Остальные виды работ рассчитывают укрупненно в процентах по отношению к основным.

Годовой объем работ по обслуживанию и плановым ремонтам оборудования У_р, подлежащий выполнению, называют ремонто- емкостъю и определяют по формуле

где ^К — общая ремонтная сложность, РЕ; ?_рц — продолжительность РЦ для данного оборудования, годы.

Годовую ремомтоем кость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами. В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования. Категорию ремонтной сложности и продолжительность РЦ для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе 1111Р или по расчетам. Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования. Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности РЦ по видам оборудования (металлорежущее, подъемно-транспортное и др.) или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости. Годовую ремон том кость данного вида оборудования (или оборудования всего цеха) получают делением значения произведения средней ремонтной сложности и числа единиц оборудования на величину среднего цикла. Режим работы ЦРБ (КРБ) делают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.

При проектировании ЦРБ (КРБ) количество оборудования и работающих определяют исхода из трудоемкости Т годового объема ремонтных работ, подлежащих выполнению:

где Т_сл — трудоемкость слесарных работ; Т„ — трудоемкость станочных работ (станкоемкость).

Трудоемкость Т определяют как произведение величины У_р на трудоемкость ремонтных работ Грц, выполняемых за один РЦ и отнесенных к одной единице ремонтной сложности (1 РЕ):

где 7рц_сл, 7рц_ст — трудоемкости слесарных и станочных работ, выполняемых за один РЦ, отнесенных к одной единице ремонтоем- кости. При детальных расчетах величины Т_сл и Т_ст изменяются для различных видов и групп оборудования вследствие разной структуры их циклов. При укрупненных расчетах значения этих величин трудоемкости на 1 РЕ берут из справочных таблиц со следующими коррективами:

где к_:,_ч, к_р — коэффициенты, учитывающие снижение трудоемкости ремонтных работ (принятой по ЕС ПНР) в зависимости от уровней централизованного обеспечения запасными частями и капитальным ремонтом соответственно.

При расчете численности рабочих по трудоемкости Т_сл следует дополнительно вводить коэффициенты, учитывающие дальнейшую механизацию слесарных работ (&_{м р}) и перспективу изменения норм времени, установленных ЕС ПНР.

Коэффициент К_л загрузки оборудования ЦРБ (КРБ) зависит от масштаба производства (табл. 13.5, 13.6).

Коэффициент загрузки оборудования ЦРБ (КРБ)

Общее число единиц ремонтной сложности обслужи ваемого оборудован ия

Общее число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования

3 • 10 4 . 5 • 10 4

Коэффициент загрузки оборудования ЦРБ (КРБ)

Количество основных станков

Количество основных станков

В общезаводской классификации вес оборудование ЦРБ и КРБ относят к вспомогательному. Станочное оборудование ЦРБ (КРБ), в свою очередь, подразделяют на основное и вспомогательное. Количество основного оборудования ЦРБ (КРБ) определяют суммарно расчетом по трудоемкости Т_ст (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтов и других работ). Вспомогательное оборудование выбирают комплексно без расчета. Примерные составы основного и технологического оборудования приведены в табл. 13.7 и 13.8.

В общезаводской классификации все рабочие ремонтных баз относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри же этих служб они делятся на основных и подсобных. В состав основных рабочих ЦРБ входят станочники, слесари и т.д.

Примерный состав (число единиц) основного оборудования ЦРБ

Общее число основных

Примечание. При отсутствии в обслуживаемом цехе отрезного станка в состав ЦРБ включают такой станок.

Примерный состав (число единиц) вспомогательного оборудования ЦРБ

Пост газовой сварки

Численность рабочих-станочников можно определить двумя способами: 1) по трудоемкости станочных работ (станкоемкости); 2) по числу основных станков. В первом случае численность рабочих-станочников можно определять по методике, изложенной для механических цехов. Во втором случае число станочников определяется по числу основных станков с учетом сменности работы (числа смен), коэффициента загрузки и других показателей.

К вспомогательному персоналу ЦРБ (КРБ) относятся слесари-ремонтники (ремонт механической и гидравлической частей), слесари-электрики и наладчики-электронщики (ремонт электрической и электронной частей), наладчики (наладка, регулировка и участие в ремонте механической и гидравлической частей). Можно ориентировочно принимать следующую численность специалистов по наладке и ремонту, например, станков с ЧПУ: 2 ин- женера-электронщика на 2. 4 вида УЧПУ; 1 рабочий-наладчик на 3. 6 станков (при двухсменной работе). Нижний предел берут при меньшем числе станков, верхний — при большем.

При укрупненных расчетах число вспомогательных рабочих ЦРБ (КРБ) можно принимать равным 15. 18 % от расчетного числа основных рабочих (в том числе рабочих-контролеров 2. 3 %). Общее число рабочих ЦРБ (КРБ) укрупненно принимают из расчета 4 человека на станок, включая слесарей. ИТР составляют

• 404
• 8. 10 %, служащие — 1,5. 2 %, обслуживающий персонал — 1,0. 1,5 % от числа всех рабочих.

Площадь помещений рассчитывают исходя из нормы 4,5 м на одного работающего. Группа слесарей-ремонтников должна быть изолирована от группы электроналадчиков-электронщиков. Особые требования предъявляют к помещению для электронщиков. Рядом с ним недопустимо наличие магнитных полей (силовых трансформаторов, подстанций и высокочастотных преобразователей, сварочных установок). Следует поддерживать температуру воздуха +20 °С ±2 °С, относительную влажность воздуха 30. 60 % (кратковременно — до 70 %), скорость движения воздуха не более 0,2. 0,5 м/с. Уровень шума не должен превышать 50 дБ. Допустимые параметры вибраций в производственном помещении, где выполняется ремонт УЧИУ, не должны превышать нормы.

Па рабочем месте наладчика должна быть комбинированная система освещения. При использовании газоразрядных ламп освещенность должна быть равной 1000 лм, ламп накаливания — 750 лк.

Рабочее место слесаря-ремонтика оборудуется верстаком тина СД 3701-06 с тисками и набором слесарного инструмента. На верстаке может быть установлен верстачный стеллаж, предназначенный для хранения крепежа и отдельных мелких деталей. Рабочее место укомплектовывают подъемно-поворотным стулом типа СД 3741-01. Для ремонта оборудования на его рабочем месте используют тележку типа СМ-522-00-00. Помещение оборудуют стеллажами для хранения запчастей и настольно-сверлильным станком, например модели 211112.

Рабочее место наладчика-электронщика и слесаря-электрика оборудуют столом с рамкой для чертежей. Для предохранения ремонтируемого блока от повреждений на стол укладывается коврик из губчатой резины. Для хранения запчастей и крепежа используются поворотные стеллажи. Наладчик должен иметь переносной осциллограф и тестер. В помещении этих специалистов необходим стеллаж для технической документации.

Норма расхода металла в год на один основной станок ремонтной базы составляет 3,5. 5 т.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 1 Ремонтная единица

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

• слесарные;
• станочные;
• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

• 23 часа для механической части оборудования;
• 11 часов для электрической части.

Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

• послеосмотровых ремонтов (инспекционная);
• стандартных ремонтов (регламентированная);
• периодичных ремонтов;
• комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 2.

Рис. 2 Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 3 Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

На представленной организационной структуре, отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 4 Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 4.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет:

• получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;
• четко разрешать вопросы об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;
• планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;
• своевременно выдавать задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;
• стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению качественной и своевременной работы;
• нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку и ее внутренних функциональных подразделений.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Категория — ремонтная сложность

Категория ремонтной сложности характеризуется числом ремонтных единиц. Например, ремонтная сложность механической части четырех-кривошипного закрытого пресса простого действия модели К4537А усилием 5000 кН составляет 48 ремонтных единиц, что соответствует 48 — й категории ремонтной сложности. В зависимости от категории ремонтной сложности и загрузки оборудования для каждого вида оборудования устанавливается продолжительность ремонтного цикла ( время между двумя капитальными ремонтами), в течение которого выполняются все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтное обслуживание. [1]

Категории ремонтной сложности Р для типовых машин и аппаратов указаны в справочниках, для остального оборудования категорию ремонтной сложности определяют путем сравнения с однотипными образцами, данные для которого имеются, с учетом разности в производительности, массе, давлении и других конструктивных особенностей или путем суммирования категорий сложности по известным простым элементам. [2]

Категория ремонтной сложности электродвигателей , установленных на кранах, тельферах и талях, увеличивается в 2 раза. [3]

Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР. [4]

Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные. Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, характеризующая ремонтосложность данного агрегата. [5]

Категорией ремонтной сложности называется величина относительной ремонтной трудоемкости объекта. В качестве эталона ремонтной сложности механизмов принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с диаметром обработки 400 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. [6]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [7]

Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, нетрудно подсчитать необходимые ремонтные средства ( станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы. [8]

Под категорией ремонтной сложности станка или агрегата понимается показатель, характеризующий трудоемкость работ, выполняемых при капитальном ремонте данного станка или агрегата. [9]

Отдельно определяется категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования. [10]

В зависимости от категории ремонтной сложности определяется время простоя оборудования в ремонте, которое исчисляется с момента остановки станка на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК. Так, время на капитальный ремонт оборудования составляет 1 рабочий день на 1 единицу ремонтной сложности; на средний ремонт — 0 6 рабочего дня; на мелкий — 0 25 рабочих дня. Эти нормы составлены исходя из односменной работы ремонтных рабочих и не зависят от сменности работы станка до его остановки на ремонт. Рекомендуемый состав ремонтной бригады: для оборудования 1 — 6 категории сложности — два слесаря; 7 — 15 категории сложности — три слесаря; 15 — 25 категории сложности — четыре слесаря. [11]

Трудоемкость капитального ремонта одной категории ремонтной сложности для всех видов оборудования, кроме электротехнического, составляет 54 человеко-часа; при этом на слесарные работы выделяется 30 человеко-часов, на станочные — 20 человеко-часов и на прочие работы — 4 человеко-часа. [12]

Отсюда число, выражающее категорию ремонтной сложности , показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного аппара — та или машины выше ( ниже) трудоемкости ремонта условного. [13]

В таблице указаны габариты, категория ремонтной сложности и стоимость станков моделей 16К20 и 1М63 с наименьшим расстоянием между центрами. [14]

Для металлорежущих станков, имеющих категорию ремонтной сложности св . [15]