29 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...
Затеяли ремонт? Вам сюда ⬇️

Клеймение сварных швов гост

Клеймение деталей, сборочных единиц и сварных соединений

1. На деталях, сборочных единицах и .готовых сварных соединениях изделий, подлежащих неразрушающему контролю, должны быть поставлены клейма (маскировка) в соответствии с требованиями ПТД и настоящей инструкции.

2. Способ клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и готовых свар­ных соединений должен задаваться производственно-технологической доку­ментацией (ПТД). При выборе способа клеймения следует учитывать особен­ности конструкции сварного узла: материал, типоразмер труб (конструкций), наличие защитного покрытия.

3. В зависимости от размеров труб и листов (диаметр, толщина) и условий экс­плуатации детали, сборочные единицы и сварные соединения изделий реко­мендуется клеймить одним из следующих способов:

— креплением в районе сварного шва бирки (таблички), изготовленную из металла или твердого картона.

4. При клеймении (маркировке) основного металла деталей, сборочных единиц и сварных соединений ударным способом следует применять ручные клейма по ГОСТ 25726 и молоток слесарный массой 50-100 г. При клеймении изделий глубина отпечатка клейма (букв, цифр) должна быть не более 0.2 мм. Высота букв (цифр) — 4-6 мм. На место, где было произведено клеймение, наносится состав, предохраняющий основной металл от коррозии.

5. При клеймении (маркировке) краской следует применять быстросохнущие эмали и краски НЦ-5123 по ГОСТ 7462, ПФ-115 по ГОСТ 6465, КО-811 красная ТУ 6-10-596-82 или другие аналогичные по свойствам быстросохнущие эмали и лаки. Высота букв (цифр) — 25-25 мм . Буквы и цифры наносить на изделие ки­стью с помощью трафарета.

6. С целью предотвращения деформации металла тонкостенных (до 5.5 мм) трубопроводов (конструкций) рекомендуется (при клеймении ударным спосо­бом) клейма представлять на специальных металлических бирках (круглых диа­метром до 30 мм или треугольных с длиной стороны до 30 мм) толщиной 0.5-1.0 мм, изготовленных из алюминиевых сплавов (АМЦ, АМГ и др.) или из aустенитной коррозийной стали. Глубина отпечатка клейма на металлических бирках, нанесенного ударным способом, должна быть не менее 0.2 мм. высота букв (цифр) — не менее 5 мм.

Допускаются клейма проставлять на бирках из аустенитной стали с помощью электрокарандаша (элестрограф).

Крепление бирок к изделиям осуществлять с помощью нагартованной проволо­ки диаметром до 2 мм; на трубопроводах из перлитной стали — проволокой из любой марки стали; на трубопроводах из аустенитной стали — проволокой из аустенитной стали

7 Производственные мастера (контролеры сварочных работ) обязаны следить за своевременностью и правильностью выполнения клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и сварных деталей.

8. Клеймение выполненных сварных соединений производится личэ.ым клей­мом сварщика, которое должно быть зарегистрировано в журнале подразделе­ния контроля предприятия (организации).

9. Перед клеймением (маркировкой) деталей, сборочных единиц и сварных со­единений изделий, выполненных из сталей перлитного класса, место нанесе­ние клейма должно быть зачищено до чистого металла (например, шлифова­нием).

10. Способы и порядок клеймения сварных соединений устанавливаются орга­низацией, выполняющей контроль, если способ клеймения не установлен конструкторской или технологической документацией (КД и ТД).

11. Клеймение (маркировку) деталей, сборочных единиц и сварных соединений и/или их регистрацию а учетной документации необходимо производить после выполнения каждой технологической операции.

Не разрешается оставлять не замаркированными и/или незарегистрированны­ми в учетной документации детали, сборочные единицы и сварные соединения, изготовленные в течение прошедших суток.

12. Детали, сборочные единицы и сварные соединения поэтапно должны быть проверенны контролерами подразделения контроля на предмет соответствия их требованиям конструкторской и технологической документации (КД и ТД). Готовность их к выполнению следующих технологических операций подтвер­ждается штампом (печатью) контролера или записью в учетной документации.

12.1. На штампе (печати) должен быть указан индекс операции, принадлеж­ность штампа (печати): ОТК, СТК, ЦЗЛ, либо другие принятые на предприятии обозначения контрольных служб.

12.2. Клеймение производится в порядке выполнения операций, предусмотрен­ном настоящей инструкцией.

12.3. Места клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений из­делий должны быть указаны в ТУ на изделии или в рабочих чертежах.

12.4. Клеймо должно наноситься на определенном расстоянии «L» от края де­тали (сварного шва) с наружной стороны в местах, удобных для осмотра при приемо-сдаточном контроле и оговоренных в НД.

12.5. Примеры клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений;

где П — контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;

С — контроль в процессе сварки и наплавке;

И — готовность изделия к последующим видам контроля,

Примечание- Клеймение деталей, сборочныхединиц и сварных соединений, выполненных из аустенитных и перлитных сталей, должно осуществляться красками. не вызывающими их коррозию..

12.6. В случаях невозможности проведения клеймения отдельных деталей, сборочных единиц или сварных соединений допускается устанавливать одну табличку (бирку) на несколько однотипных сварных соединениях.

Приложение Ж

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 190 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Клеймение сварных швов гост

5.1 Сварные соединения, работающие под давлением (кроме труб поверхностей нагрева), с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.

В случае, если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в нормативной документации (НД) на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливают требованиями НД на сварку. При этом способ маркировки должен исключать наклёп или подкалку участков клеймения.

5.2 Маркировка не должна ухудшать качество и надежность сварных соединений.

5.3 Маркировка сварного соединения должна быть нанесена на наружной поверхности изделия на расстоянии 30-50 мм от кромок сварного шва. На продольных сварных соединениях клеймо следует проставлять на расстоянии 100-200 мм от кромок сварного шва.

В случае снятия клейм при механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.

5.4 Если некоторые группы сварных соединений не могут быть промаркированы в соответствии с требованиями п.5.2 (например, соединения элементов с малой толщиной стенки), к паспорту котла должны быть приложены эскизы изделия с указанием расположения этих соединений и условных обозначений фамилий сварщиков, выполнивших сварку.

5.5 Если все сварные соединения котла или другого изделия (барабана, коллектора, ширмы и др.) выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допустимо не наносить. В таком случае клеймо сварщика должно быть поставлено около заводской таблички или на другом открытом участке изделия, и место маркировки заключено в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.

02 Декабря 2015 г.

© 2007–2019 «ХК «Газовик». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

— марку (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

— марку (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых согласно технологии допускается использовать для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

— номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

  • до 3 включ.;
  • св. 3 до 10 включ.;
  • св. 10 до 50 включ.;
  • св. 50.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

— радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей радиусом кривизны в зоне сварки (для труб — с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

  • до 12,5 включ.;
  • св. 12,5 до 50 включ.;
  • св. 50 до 250 включ.;
  • св. 250 (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

— вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;

— форму подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

  • с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;
  • с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включ. (узкая разделка);
  • с двухсторонней разделкой кромок;
  • без разделки кромок;

— способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

— термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

— режим термической обработки сварного соединения.

Профессия сварщика не так проста, как кажется на первый взгляд. Иначе не существовало бы специальной аттестации и квалификационных проверок знаний на продление или повышение разряда. Все это говорит о повышенной ответственности сварщика перед выполнением трудоемких и важных сварных швов и соединений. Обязательным элементом в данном случае является личное клеймо сварщика.

Читать еще:  Цепи для бензопил орегон маркировка

Для чего необходимо

При сварке ответственных металлоконструкций, рядом с наваренным швом, каждый аттестованный сварщик делает оттиск клеймом. Данная процедура подтверждает выполнение конкретного соединения лицом, цифры клейма которого нанесены на изделие. Своего рода почерк или подпись на металлической детали, подтверждающий качественно выполненную работу. Каждое клеймо носит строго индивидуальный номер, поэтому называется личным и перепутать сварщиков по нему просто невозможно. В случае выявления каких- либо дефектов сварки или брака, по номеру оттиска определяется исполнитель, выполнивший работу с нарушениями.

С 8 октября 2104 г. вступили в силу ФНП “Сварка на ОПО”, регламентирующие жесткие требования безопасности при сварке на опасных производственных объектах. Благодаря этим поправкам в законодательстве, появилась единая база предоставления сведений о сварщиках, в которой отражаются :

  • должность работника;
  • дата аттестации;
  • шифр клейма;
  • разряд;
  • вид деятельности;
  • область аттестации.

Что представляет из себя

Клеймо изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83 и представляет из себя ручной инструмент в виде металлического стержня, выполненного из инструментальной стали прочностью 50-60 HRC. На одной стороне выбивается зеркальное буквенное и цифровое обозначение, другая предназначена для нанесения удара. В результате удара на изделии остается прямое рельефное изображение.

Как получить

Клеймо выдается сварщикам, прошедшим аттестацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки( НАКС) вместе с аттестационным удостоверением.

Шифры создаются в автоматическом режиме с использованием ФИО сварщика и дата его рождения. Конечное изображение может состоять как из буквенных, как и цифровых обозначений. Номер закрепляется за сварщиком и не меняется при продлении аттестации, а также при аттестации на другой вид деятельности.

Клеймо, выданное до вступления в силу Федеральных норм и правил по сварке на ОПО, будет действительно до очередной аттестации, а затем, в случае ее успешного прохождения, выдается новое, соответствующее требованиям ФНП.

Согласно п. 8 ФНП “Сварка на ОПО, после присвоения шифров клейм на аттестации, они закрепляются за сварщиками приказом по организации, выполняющей сварочные работы.

Приказ о присвоении клейма сварщику пишется в произвольной форме, где могут указываться виды свариваемых конструкций и дополнительные полномочия исполнителя.
скачать Образец приказа о присвоении клем сварщикам

Где и когда ставится

После завершения сварочных работ на объектах ОПО в обязанности сварщика входит проставления клейма рядом со свариваемыми участками. Документально это оформляется заполнением журнала сварочных работ, а также протоколом испытаний сварных соединений. Подготавливается вся необходимая и предусмотренная законом исполнительная документация.

Согласно п.21 ФНП ФНП «Сварка на ОПО», обязательной маркировке личным номером подлежат все сварные соединения толщиной стенки более 6 мм. Клеймо проставляют на ответственных конструкциях, таких как сварка металлических балок и швеллеров, соединение потолочных основ – все те участки, где имеются повышенные требования к надежности и безопасности. Стоит отметить, что при сварке металла толщиной менее 6 мм или скреплении арматуры выбивание клейма не обязательно – нужно выполнять требования технической документации на производстве.

Внимание! При постановке клейма на металлических изделиях не допускается образовывать наклепки, подкалку или уменьшать толщину металла, сам оттиск должен быть читаемым и аккуратным на протяжении срока эксплуатации конструкции.

В соответствии п. 4.10.5 ГОСТ 23118-2012 и п. 1.3.21. РД 34.15.132-96 идентификационный шифр проставляется на расстоянии не менее 40 мм от границы свариваемого участка, если других указаний по их расположению не имеется в технологической документации. При выполнении сварного шва одним сварщиком клеймение производится только в одной точке, рядом с маркировкой отправочной точки. Если работу выполняли несколько сварщиков, каждый проставляет свое клеймо в начале и конце шва.

8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ 31385-2008

8.1 Общие требования

8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:

— механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;

— автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;

— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;

— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;

— ручную дуговую сварку.

8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.

Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).

Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].

8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:

— требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;

— способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;

— указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.

8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:

— наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;

— форма подготовки свариваемых элементов;

— технологические режимы сварки;

— необходимые технологическая оснастка и оборудование;

— указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.

8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.

Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] — [19].

8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:

— уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;

— уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).

8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.

8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов — зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.

8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений

8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996.

8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).

8.2 Технические требования к сварным соединениям

8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.

8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

— швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.

8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.

Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве

8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.

Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов

8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

— для деталей толщиной не более 10 мм — 1,0 мм;

— для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 3 мм.

Читать еще:  Приспособа для бензопилы для продольного распила бревен

8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.

Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.

8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:

  • 1,0 мм — для катетов до 5 мм;
  • 2,0 мм — для катетов свыше 5 мм.

8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм — для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.

8.3 Контроль качества сварных соединений

8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:

— применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;

— применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;

— осуществление технического и авторского надзора.

8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:

— визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];

— контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;

— капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;

— физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;

— механические испытания сварных соединений образцов;

— гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.

Клеймо сварщика: правила присвоения, требования и особенности

Профессия сварщика не так проста, как обывателю может показаться на первый взгляд. В противном случае не проводилась бы специальная аттестация, не было бы квалификационных проверок знаний специалистов на продление разряда или его повышение. Так что можно сказать, что работа сварщика ответственна и сложна, ведь именно он выполняет трудоемкие и важные сварные соединения и швы. Обязательный элемент, необходимый специалистам с высоким разрядом – клеймо сварщика. О нем и поговорим сегодня.

Что представляет собой клеймо

Клеймом принято называть ручной инструмент, выполненный в форме металлического стержня. Изготовлен он из инструментальной стали, прочность которой – 50-60 HRC. Клеймо сварщика изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83.

С одной стороны инструмента обязательно выбивается зеркальное обозначение: буквенное и цифровое. Вторая сторона предназначена для нанесения удара, в результате которого должно получиться ровное рельефное изображение.

Вид и шифр

В некоторых случаях в качестве идентификации используются первые буквы фамилии сварщика или ряд цифр. Но чаще всего шифр клейма сварщика генерируется автоматически. За основу берется дата рождения специалиста, его фамилия, имя и отчество. Обычно клеймо не меняется ни при продлении, ни при прохождении аттестации, ни при смене способа сварки.

Есть несколько вариантов исполнения инструмента. Например, числа в две строки – без рамки или с рамкой, числа в треугольнике, ромбе или квадрате. Высота символов обычно составляет 6 миллиметров, однако в тех случаях, когда сварщик выполняет особые работы, допускается использование клейма большего или меньшего размера. Стоит отметить, что это обстоятельство предварительно необходимо обговорить с руководством!

Для чего нужно клеймо

При сварке особо ответственных металлоконструкций аттестованные сварщики делают оттиск своим клеймом рядом с наваренным швом. Эта процедура является знаком подтверждения выполнения определенного соединения именно тем сварщиком, цифры клейма которого и нанесены на данное изделие. То есть присвоение клейма сварщика можно назвать присвоением своеобразной подписи, которая подтверждает качественное выполнение сварочных работ.

Перепутать сварщиков невозможно – каждое клеймо потому и называется личным, что носит индивидуальный номер. Если вдруг был выявлен какой-то дефект или брак, по клейму можно было определить исполнителя, выполнившего некачественную работу. Кстати, с 8 октября 2014 года в силу вступили федеральные нормы и правила, регламентирующие определенные требования к работе на опасных объектах. Благодаря этому нововведению появилась единая база, где собраны сведения обо всех аттестованных сварщиках. В базе есть информация о должности, дате аттестации и ее области, шифре клейма сварщика, разряде, виде деятельности.

Где и когда ставят клеймо

Согласно пункту 21 ФНП «Сварка на ОПО», сварные соединения, стенки которых толще 6 миллиметров, обязательно должны быть промаркированы номером сварщика, выполнявшего работу. А по ГОСТу 25225-82, место работы сварщик должен обозначить своим клеймом.

Где именно принято ставить клеймо? В первую очередь на следующих конструкциях:

  • металлические швеллеры и балки;
  • потолочные основы;
  • можно (но не обязательно) применять клеймо в скреплениях арматуры или сварки элементов менее 6 миллиметров.

После завершения сварочных работ на объектах ОПО сварщик обязан проставить клеймо рядом с выполненным швом. После этого необходимо заполнить журнал работ, протоколы испытания соединений.

Как ставят клеймо

Каждый аттестованный сварщик должен знать, как правильно наносить клеймо. Его принято ставить на расстоянии 20-50 миллиметров от кромки сварочного шва. Необходимо ставить клеймо с наружной стороны. В том случае, если швы наружной и внутренней сторон завариваются разными специалистами, клейма ставятся с наружной стороны – через дробь. Числитель – это клеймо специалиста, сваривавшего детали с наружной стороны, знаменатель, в свою очередь, — сварщик внутренней стороны.

У швов продольных знак сварщика необходимо располагать в начале шва и в его конце. Важно соблюдать расстояние в 100 миллиметров от кольцевого шва. Если сварщик выполнял кольцевой шов, он выбивает клеймо в месте пересечения кольцевого шва с продольными. Через каждые два метра клеймо повторяется. Стоит отметить, что на каждом таком шве должно быть не менее двух пометок. Место клеймения каждого шва нужно заключать в хорошо различимую рамку из несмываемой краски.

Еще один пункт Федеральных норм и правил гласит: если все сварные работы на объекте проводит один сварщик, указывать идентификационный шифр на каждом соединении не нужно. Хватит и одного клейма, расположенного в доступном для осмотра месте. В то же время, если над одним сложным соединением работали несколько специалистов, каждый должен оставить свой шифр.

Важная информация

При постановке клейма сварщик не имеет права образовывать на изделиях наклепки, подкалку, уменьшать толщину изделия. А сам оттиск должен быть аккуратным, легко читаться – даже на протяжении долгого срока эксплуатации.

Как и где получить клеймо

Присвоение клейма сварщику, образец приказа о котором вы можете увидеть ниже, — процесс достаточно сложный. Для этого необходимо пройти аттестацию в НАКС – Национальном агентстве контроля сварки. Это агентство является структурным подразделением САСв – так называемой Системы аттестации сварочного производства.

Для того чтобы пройти аттестацию, необходимо успешно сдать различные испытания. Только после этого вместе с аттестационным удостоверением сварщику выдается шифр клейма.

Обратите внимание: клеймо, которое было выдано до того, как в силу вступили ФНП, действительно только до следующей аттестации. В случае ее успешного прохождения специалист получает новое, соответствующее новым нормам.

Приказ о присвоении клейма сварщику: образец, форма

Пункт № 8 ФНП, гласит, что после того, как шифры клейм присваиваются сварщикам, они закрепляются за этими специалистами. Приказ подписывает организация, выполняющая сварочные работы. Предлагаем вашему вниманию образец приказа о клейме сварщика.

Ничего сложного, как видите. Кроме того, приказ о присвоении персонального клейма обычно пишется в свободной форме. В нем могут указываться виды свариваемых конструкций, другие полномочия сварщика.

Маркировка сварных соединений.

Маркировка металлических конструкций.

Маркировка в рабочих чертежах металлических конструкций (КМ) и деталировочных чертежах металлических конструкций (КМД) осуществляется в соответствии с ГОСТ 26047.

Марка конструкции и изделия в чертежах КМ конкретных объектов состоит из буквенно-цифровой группы, в которую входят обозначение типа и порядковый номер конструкции и изделия. Обозначение типа конструкции должно состоять из условного буквенного обозначения ее наименования. Например, балки подкрановые обозначаются буквами БК, балки подстропильные – БП, балки стропильные – БС, каркасы и панели перегородок – ПГ, колонны – К и так далее в соответствии с указанием приложения ГОСТ 26047-… . Порядковый номер конструкции и изделию присваивается в пределах обозначения типа, начиная с единицы. Например, в чертежах КМ: Б-1, Б-2, Б-3 означает балка первая, вторая и третья или марки ФС-1, ФС-2 означают – ферма стропильная первая и вторая.

Марка типовых конструкций в чертежах КМ, а также конструкций в стандартах и технических условиях состоит из трех буквенно-цифровых групп. Например, ФС24-31-Д1 или Р18.7-3834. Первая группа марки содержит обозначение типа конструкции, состоящее из условного буквенного индекса наименования и геометрических размеров или других основных параметров конструкции (длина, высота, пролет и т.д.). В нашем случае ФС-24 означает – ферма стропильная пролетом 24 метра, а Р18.7 – рама пролетом 18 и высотой 7 метров. Вторая группа марки содержит характеристики несущей способности конструкции. В первом случае 31 – допускаема расчетная нагрузка на ферму 31кН/м; во втором 3834 – расчетная вертикальная нагрузка, измеряемая в Па. Третья группа марки содержит дополнительные характеристики (условия монтажа и эксплуатации, сейсмичность, конструктивные особенности, исполнение конструкции для различных климатических районов строительства и т.д.). В данном примере Д1 это ферма с дополнительной стойкой. Обозначение первой группы в марке является обязательным для всех конструкций и изделий. Необходимость второй и третьей групп определяется разработчиком документации.

Читать еще:  Ремонт задней бабки ижевского станка 1и611п

Марка конструкций в чертежах КМД состоит из двух буквенно-цифровых групп. Первая содержит обозначение схемы расположения конструкций, вторая – порядковый номер конструкции на схеме.

Марка отправочных элементов конструкций и изделий специализированного производства устанавливается в соответствии с чертежами КМД. Например, 371-07-Д-5-2. Где 371 – номер заказа, 07 – номер чертежа КМД, Д-5 — марка конструкции в чертежах КМД, 2 – порядковый номер изготовления конструкции.

Маркировка сварных соединений.

Большинство металлических изделий и конструкций соединяют с помощью термической сварки (дуговой, электрошлаковой или газовой). При изготовлении стальных арматурных изделий, применяемых в железобетонных конструкциях, чаще используют термомеханическую сварку (контактную сварку)

Обозначение швов сварных соединений на чертежах и конструкторских документах состоит из буквенного обозначения вида, типа сварного соединения и метода сварки. Вид сварки обозначается буквами С – швы стыковых соединений, У – швы угловых соединений, К- крестообразное соединение, Т – швы тавровых соединений, Н – швы нахлесточных соединений. Тип шва обозначается цифрами. Метод сварки обозначается буквами: Э – электрическая дуговая, Ф – электродуговая под флюсом, З – электродуговая в защитных газах, Г – газовая, Кт – контактная.

Основные типы сварных соединений стержневой арматуры и арматурной проволоки диаметром 3 мм и более, сварные соединения стержневой арматуры с прокатом толщиной от 4 до 30 мм, выполняемые при изготовлении арматурных и закладных изделий железобетонных конструкций, а также при монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций изложены в ГОСТ 14098. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых ручной дуговой сваркой изложены в ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534.

В ГОСТ 14771 изложены основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выпол­няемых дуговой сваркой в защитном газе. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ИН — в инертных газах, неплавящимся электродом без присадочного металла;

ИНп — в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом;

ИП — в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом;

УП — в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом.

ГОСТ 16037 устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой. Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.

В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ЗП — дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом;

ЗН — дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом;

Р — ручная дуговая сварка;

Ф — дуговая сварка под флюсом;

Г — газовая сварка.

Условное обозначение сварного соединения имеет следующую структуру:

| | соеди- | Способ сварки: К — контактная;

| | нения| Р — ручная; М — механизированная

| Тип сварного соединения: К — крестообразное;

| С — стыковое; Н — нахлесточное; Т — тавровое

#G0Пример условного обозначения стыкового соединения, выполненного механизированной сваркой под флюсом в инвентарной форме, положение стержней вертикальное:

Независимо от способа сварки видимый шов на чертеже изображается сплошной линией, а невидимый – штриховой. От изображения шва проводят линию выноску с односторонней стрелкой, указывающей место расположения шва. Условное обозначение шва сварного соединения проставляется под полкой (для видимого шва) или под полкой (для невидимого шва) выноски. Полка должна располагаться параллельно основной надписи чертежа. При выполнении швов электродуговой сваркой буквенное обозначение вида сварки можно не ставить. В некоторых случаях на выноске перед буквенным обозначением вида сварки проставляются буквенные обозначения способа сварки: Р – ручная, П – полуавтоматическая, А – автоматическая.

Клеймение деталей, сборочных единиц и сварных соединений

1. На деталях, сборочных единицах и .готовых сварных соединениях изделий, подлежащих неразрушающему контролю, должны быть поставлены клейма (маскировка) в соответствии с требованиями ПТД и настоящей инструкции.

2. Способ клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и готовых свар­ных соединений должен задаваться производственно-технологической доку­ментацией (ПТД). При выборе способа клеймения следует учитывать особен­ности конструкции сварного узла: материал, типоразмер труб (конструкций), наличие защитного покрытия.

3. В зависимости от размеров труб и листов (диаметр, толщина) и условий экс­плуатации детали, сборочные единицы и сварные соединения изделий реко­мендуется клеймить одним из следующих способов:

— креплением в районе сварного шва бирки (таблички), изготовленную из металла или твердого картона.

4. При клеймении (маркировке) основного металла деталей, сборочных единиц и сварных соединений ударным способом следует применять ручные клейма по ГОСТ 25726 и молоток слесарный массой 50-100 г. При клеймении изделий глубина отпечатка клейма (букв, цифр) должна быть не более 0.2 мм. Высота букв (цифр) — 4-6 мм. На место, где было произведено клеймение, наносится состав, предохраняющий основной металл от коррозии.

5. При клеймении (маркировке) краской следует применять быстросохнущие эмали и краски НЦ-5123 по ГОСТ 7462, ПФ-115 по ГОСТ 6465, КО-811 красная ТУ 6-10-596-82 или другие аналогичные по свойствам быстросохнущие эмали и лаки. Высота букв (цифр) — 25-25 мм . Буквы и цифры наносить на изделие ки­стью с помощью трафарета.

6. С целью предотвращения деформации металла тонкостенных (до 5.5 мм) трубопроводов (конструкций) рекомендуется (при клеймении ударным спосо­бом) клейма представлять на специальных металлических бирках (круглых диа­метром до 30 мм или треугольных с длиной стороны до 30 мм) толщиной 0.5-1.0 мм, изготовленных из алюминиевых сплавов (АМЦ, АМГ и др.) или из aустенитной коррозийной стали. Глубина отпечатка клейма на металлических бирках, нанесенного ударным способом, должна быть не менее 0.2 мм. высота букв (цифр) — не менее 5 мм.

Допускаются клейма проставлять на бирках из аустенитной стали с помощью электрокарандаша (элестрограф).

Крепление бирок к изделиям осуществлять с помощью нагартованной проволо­ки диаметром до 2 мм; на трубопроводах из перлитной стали — проволокой из любой марки стали; на трубопроводах из аустенитной стали — проволокой из аустенитной стали

7 Производственные мастера (контролеры сварочных работ) обязаны следить за своевременностью и правильностью выполнения клеймения (маркировки) деталей, сборочных единиц и сварных деталей.

8. Клеймение выполненных сварных соединений производится личэ.ым клей­мом сварщика, которое должно быть зарегистрировано в журнале подразделе­ния контроля предприятия (организации).

9. Перед клеймением (маркировкой) деталей, сборочных единиц и сварных со­единений изделий, выполненных из сталей перлитного класса, место нанесе­ние клейма должно быть зачищено до чистого металла (например, шлифова­нием).

10. Способы и порядок клеймения сварных соединений устанавливаются орга­низацией, выполняющей контроль, если способ клеймения не установлен конструкторской или технологической документацией (КД и ТД).

11. Клеймение (маркировку) деталей, сборочных единиц и сварных соединений и/или их регистрацию а учетной документации необходимо производить после выполнения каждой технологической операции.

Не разрешается оставлять не замаркированными и/или незарегистрированны­ми в учетной документации детали, сборочные единицы и сварные соединения, изготовленные в течение прошедших суток.

12. Детали, сборочные единицы и сварные соединения поэтапно должны быть проверенны контролерами подразделения контроля на предмет соответствия их требованиям конструкторской и технологической документации (КД и ТД). Готовность их к выполнению следующих технологических операций подтвер­ждается штампом (печатью) контролера или записью в учетной документации.

12.1. На штампе (печати) должен быть указан индекс операции, принадлеж­ность штампа (печати): ОТК, СТК, ЦЗЛ, либо другие принятые на предприятии обозначения контрольных служб.

12.2. Клеймение производится в порядке выполнения операций, предусмотрен­ном настоящей инструкцией.

12.3. Места клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений из­делий должны быть указаны в ТУ на изделии или в рабочих чертежах.

12.4. Клеймо должно наноситься на определенном расстоянии «L» от края де­тали (сварного шва) с наружной стороны в местах, удобных для осмотра при приемо-сдаточном контроле и оговоренных в НД.

12.5. Примеры клеймения деталей, сборочных единиц и сварных соединений;

где П — контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;

С — контроль в процессе сварки и наплавке;

И — готовность изделия к последующим видам контроля,

Примечание- Клеймение деталей, сборочныхединиц и сварных соединений, выполненных из аустенитных и перлитных сталей, должно осуществляться красками. не вызывающими их коррозию..

12.6. В случаях невозможности проведения клеймения отдельных деталей, сборочных единиц или сварных соединений допускается устанавливать одну табличку (бирку) на несколько однотипных сварных соединениях.

Приложение Ж

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 191 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector